A válvula de retenção de sopro de ar TrueClean CIP da Central States Industrial permite que o produtor de iogurte economize horas de inatividade e muitos quilos de produto a cada semana, com uma economia anual estimada de US$ 350.000.
A paralisação do processo pode causar enormes perdas. Quase 80% das instalações não conseguem estimar com precisão o tempo de inatividade e as instalações frequentemente testadas subestimam o custo total do tempo de inatividade (TDC) em 200-300%. Um processador que reduza seriamente o TDC pode obter um enorme retorno sobre o investimento melhorando o processo.
O Noosa Yoghurt está localizado em uma pequena comunidade agrícola a 70 milhas ao norte de Denver e cresceu rapidamente nos nove anos desde que foi vendido no mercado local e distribuído em todo o país. Com este rápido crescimento, a produção precisa de ser aumentada para satisfazer a procura e é necessário encontrar novos métodos para reduzir o tempo de inatividade da limpeza do sistema, mantendo ao mesmo tempo os padrões de higiene e aumentando as taxas de reciclagem dos produtos.
Noosa tenta melhorar o processo e reduzir o TDC em três áreas principais. Primeiro, o pipeline de frutas após cada sabor de fruta deve ser limpo em um processo de conversão de 40 minutos, que é repetido 12 a 13 vezes por semana. Além do TDC usado para o processo de limpeza no local (CIP), Noosa perdeu aproximadamente 15,5 quilos de produto durante cada ciclo de limpeza – uma perda total de mais de 90 quilos de produto por semana. Em segundo lugar, Noosa perde 115 libras de produto cada vez que a tubulação de recirculação de mel é limpa, totalizando uma perda de 345 libras por semana. Finalmente, dependendo da fórmula específica do produto em execução no skid de mistura, Noosa perderá de 65 a 95 libras adicionais de produto durante o processo de limpeza a cada semana.
A válvula de retenção de sopro TrueClean é instalada na linha de produção de frutas. Além da perda de produtos das Indústrias Centrais, Noosa também utiliza água e enxágues químicos para fornecer energia elétrica através da linha de produção que contém os produtos. Resumindo, Noosa percebe o potencial de economizar milhares de dólares por mês através de uma melhor reciclagem de produtos e limpeza do sistema.
Uma maneira que Noosa espera melhorar a evacuação de sua linha de produtos e aumentar a recuperação do produto é através de uma válvula de retenção usada para empurrar o produto residual a jusante no final do processo, evitando o preenchimento do produto durante a limpeza. Nick Hansen, engenheiro de melhorias da Noosa, decidiu encontrar uma válvula de retenção de ar sanitário para concluir o trabalho.
A desvantagem da válvula de retenção de sopro com certificação 3-A padrão é que ela deve ser limpa no local - as etapas de limpeza manual aumentam o tempo de inatividade e aumentam a possibilidade de erro humano. Como os alimentos, laticínios e bebidas são para consumo humano, os padrões sanitários de produção são muito elevados e muita atenção deve ser dada à limpeza das válvulas. No entanto, cada etapa manual adicionada ao processo de limpeza cria um potencial ponto de falha, por isso Hansen espera evitar o uso de válvulas de retenção padrão.
Uma válvula de retenção de purga TrueClean é instalada na linha de produção de circulação de mel. Depois que a Central Industrial Corporation pesquisou extensivamente na Internet, Hansen encontrou a válvula de retenção de purga TrueClean CIP, e ele e seu supervisor de qualidade perceberam imediatamente que esta era a melhor escolha. A válvula patenteada pela Central Industries Corporation (CSI) é a única válvula de retenção sanitária aprovada pela norma sanitária 3-A para limpeza in-situ.
Usando uma válvula de retenção de sopro que pode ser limpa sem desmontagem, a Noosa pode melhorar a eficiência da limpeza enquanto mantém a integridade do produto. À medida que o nível de automação aumenta, os operadores Noosa podem reduzir o seu trabalho em 40 minutos, reduzindo ao mesmo tempo a conversão do sabor para 45 segundos. Depois de multiplicar essas economias por 13 conversões por semana, elas começam a somar. Hansen disse: “Não há razão para fazer uma compra”.
A válvula de retenção de sopro TrueClean CIP tem um design compacto e pode substituir facilmente a válvula de retenção de sopro padrão existente. Os usos típicos incluem agitação de ar, linhas de secagem de ar e reciclagem de produtos.
Quando o produto está fluindo, a haste da válvula principal é fechada para evitar refluxo na linha de ar. O segundo O-ring veda a linha de ar. Quando a pressão de ar é aplicada à entrada de ar principal, as vedações primária e secundária são abertas para permitir que o ar flua para dentro da linha de processo.
O princípio de funcionamento da válvula de retenção de sopro TrueClean. Industrialização Central do Estado Durante o CIP, o ar é aplicado à entrada do atuador para abrir a haste da válvula principal enquanto mantém a linha de ar fechada. O fluido CIP flui ao redor da haste da válvula principal e dentro da válvula, limpando completamente o dispositivo.
As funções de automação e pré-programação também simplificam o processo de conversão do produto. “A automação nos permite ajustar o processo para garantir que possamos reciclar o máximo possível de produtos de cada linha de produção”, disse Chris Rivoire, engenheiro de automação da Noosa. “O processo de conversão é um momento em que muitas coisas diferentes precisam acontecer. Ter esse nível de automação nos dá mais tempo para concluir outras tarefas – quando apropriado, isso significa mais tempo.”
Apenas seis meses após a instalação da nova válvula, Noosa já economizou US$ 16.000 e alcançou o ROI total em apenas dois meses. Além de melhorar a taxa de recuperação, Noosa também pode economizar cerca de 19 minutos de tempo de operação durante cada processo de conversão de sabor. Isto equivale às horas de trabalho de mais de 200 pessoas por ano (equivalente a cinco semanas de tempo de trabalho), que os operadores podem utilizar para realizar outras tarefas.
Com base nesses resultados, a Noosa espera instalar mais 13 válvulas em todas as suas linhas de produção, economizando para a empresa US$ 350 mil por ano.
As atualizações do sistema que evitam o desperdício sem sacrificar os padrões de limpeza também estão alinhadas com a cultura e a marca corporativa da Noosa. “Desde o início, Noosa tem se concentrado em usar nossas ideias e novas tecnologias para garantir que continuemos a produzir o melhor iogurte do mundo”, disse Rivoire. “Essas novas válvulas se encaixam perfeitamente nessas ideias.”
Horário da postagem: 26 de abril de 2021
