Mit dem TrueClean CIP-fähigen Luftblas-Rückschlagventil von Central States Industrial kann der Joghurthersteller stundenlange Ausfallzeiten und jede Woche viele Pfund Produkt einsparen, was einer geschätzten jährlichen Ersparnis von 350.000 US-Dollar entspricht.
Prozessausfälle können große Verluste verursachen. Fast 80 % der Einrichtungen können ihre Ausfallzeit nicht genau einschätzen, und häufig unterschätzte Einrichtungen unterschätzen ihre Gesamtausfallzeitkosten (TDC) um 200–300 %. Ein Prozessor, der den TDC erheblich reduziert, kann durch die Verbesserung des Prozesses eine enorme Kapitalrendite erzielen.
Noosa Yoghurt befindet sich in einer kleinen Bauerngemeinde 70 Meilen nördlich von Denver und ist in den neun Jahren seit dem Verkauf auf dem örtlichen Bauernmarkt und dem landesweiten Vertrieb schnell gewachsen. Angesichts dieses schnellen Wachstums muss die Produktion gesteigert werden, um der Nachfrage gerecht zu werden, und es müssen neue Methoden gefunden werden, um die Ausfallzeiten der Systemreinigung zu reduzieren und gleichzeitig die Hygienestandards aufrechtzuerhalten und die Produktrecyclingraten zu erhöhen.
Noosa versucht, den Prozess zu verbessern und den TDC in drei Hauptbereichen zu reduzieren. Zunächst muss die Fruchtleitung nach jeder Fruchtsorte in einem 40-minütigen Umwandlungsprozess gereinigt werden, der 12-13 Mal pro Woche wiederholt wird. Zusätzlich zum TDC, der für den Cleaning-in-Place-Prozess (CIP) verwendet wird, verlor Noosa bei jedem Reinigungszyklus etwa 15,5 Pfund Produkt – ein Gesamtverlust von mehr als 200 Pfund Produkt pro Woche. Zweitens verliert Noosa jedes Mal, wenn die Honigrückführungsleitung gereinigt wird, 115 Pfund Produkt, was einem Gesamtverlust von 345 Pfund pro Woche entspricht. Abhängig von der spezifischen Produktformel, die auf der Mischanlage läuft, verliert Noosa jede Woche während des Reinigungsprozesses zusätzlich 65–95 Pfund Produkt.
Das TrueClean-Rückschlagventil ist in der Obstproduktionslinie installiert. Neben dem Produktverlust von Central Industries nutzt Noosa auch Wasser und chemische Spülungen, um die Produktionslinie mit den Produkten mit Strom zu versorgen. Alles in allem erkennt Noosa das Potenzial, durch besseres Produktrecycling und Systemreinigung Tausende von Dollar pro Monat einzusparen.
Eine Möglichkeit, mit der Noosa die Evakuierung seiner Produktlinie verbessern und die Produktrückgewinnung steigern möchte, ist ein Rückschlagventil, das dazu dient, Restprodukte am Ende des Prozesses nach unten zu schieben und gleichzeitig ein Zurückfüllen des Produkts während der Reinigung zu verhindern. Nick Hansen, ein Verbesserungsingenieur bei Noosa, machte sich auf die Suche nach einem Sanitär-Luftrückschlagventil, um die Aufgabe abzuschließen.
Der Nachteil des standardmäßigen 3-A-zertifizierten Rückschlagventils besteht darin, dass es vor Ort gereinigt werden muss – manuelle Reinigungsschritte erhöhen die Ausfallzeit und erhöhen die Möglichkeit menschlicher Fehler. Da Lebensmittel, Milchprodukte und Getränke für den menschlichen Verzehr bestimmt sind, sind die Hygienestandards bei der Produktion sehr hoch und der Ventilreinigung muss große Aufmerksamkeit geschenkt werden. Da jedoch jeder manuelle Schritt, der zum Reinigungsprozess hinzugefügt wird, eine potenzielle Fehlerquelle darstellt, hofft Hansen, den Einsatz von Standard-Rückschlagventilen vermeiden zu können.
In der Honigzirkulations-Produktionslinie ist ein TrueClean-Abblas-Rückschlagventil installiert. Nachdem die Central Industrial Corporation ausgiebig im Internet recherchiert hatte, fand Hansen das TrueClean CIP-fähige Abblas-Rückschlagventil und er und sein Qualitätsbeauftragter erkannten sofort, dass dies die beste Wahl war. Das von der Central Industries Corporation (CSI) patentierte Ventil ist das einzige Sanitär-Rückschlagventil, das nach dem 3-A-Hygienestandard für die Reinigung vor Ort zugelassen ist.
Durch den Einsatz eines Rückschlagventils, das ohne Demontage gereinigt werden kann, kann Noosa die Reinigungseffizienz verbessern und gleichzeitig die Produktintegrität wahren. Mit zunehmendem Automatisierungsgrad können Noosa-Bediener ihre Arbeit um 40 Minuten reduzieren und gleichzeitig die Geschmacksumwandlung auf 45 Sekunden verkürzen. Multipliziert man diese Einsparungen mit 13 Conversions pro Woche, summiert sich die Summe. Hansen sagte: „Es gibt keinen Grund, einen Kauf zu tätigen.“
Das CIP-fähige TrueClean-Rückschlagventil hat ein kompaktes Design und kann das vorhandene Standard-Rückschlagventil problemlos ersetzen. Zu den typischen Anwendungen gehören Luftbewegung, Lufttrocknungslinien und Produktrecycling.
Wenn das Produkt fließt, ist der Hauptventilschaft geschlossen, um einen Rückfluss in die Luftleitung zu verhindern. Der zweite O-Ring dichtet die Luftleitung ab. Wenn Luftdruck auf den Hauptlufteinlass ausgeübt wird, werden sowohl die primäre als auch die sekundäre Dichtung geöffnet, damit Luft in die Prozessleitung strömen kann.
Das Funktionsprinzip des TrueClean-Rückschlagventils. Zentralstaatliche Industrialisierung Während der CIP wird Luft an den Aktuatoreinlass angelegt, um den Hauptventilschaft zu öffnen und gleichzeitig die Luftleitung geschlossen zu halten. CIP-Flüssigkeit strömt um den Hauptventilschaft und in das Ventilinnere und reinigt so das Gerät gründlich.
Automatisierungs- und Vorprogrammierungsfunktionen vereinfachen zudem den Produktumstellungsprozess. „Durch die Automatisierung können wir den Prozess optimieren, um sicherzustellen, dass wir aus jeder Produktionslinie so viel Produkt wie möglich recyceln können“, sagte Chris Rivoire, Automatisierungsingenieur bei Noosa. „Der Konvertierungsprozess ist ein Moment, in dem viele verschiedene Dinge passieren müssen. Durch diesen Automatisierungsgrad haben wir mehr Zeit für die Erledigung anderer Aufgaben – und wenn es angemessen ist, ist das auch mehr Zeit.“
Nur sechs Monate nach der Installation des neuen Ventils hat Noosa bereits 16.000 US-Dollar eingespart und in nur zwei Monaten den vollen ROI erzielt. Neben der Verbesserung der Rückgewinnungsrate kann Noosa bei jedem Geschmacksumwandlungsprozess auch etwa 19 Minuten Betriebszeit einsparen. Dies entspricht der Arbeitszeit von mehr als 200 Personen pro Jahr (entspricht fünf Wochen Arbeitszeit), die die Betreiber für andere Aufgaben nutzen können.
Basierend auf diesen Ergebnissen rechnet Noosa mit der Installation von 13 weiteren Ventilen in allen Produktionslinien, wodurch das Unternehmen 350.000 US-Dollar pro Jahr einsparen wird.
System-Upgrades, die Verschwendung verhindern, ohne die Sauberkeitsstandards zu beeinträchtigen, stehen ebenfalls im Einklang mit der Unternehmenskultur und Marke von Noosa. „Noosa hat sich von Anfang an darauf konzentriert, unsere Ideen und neuen Technologien zu nutzen, um sicherzustellen, dass wir weiterhin den besten Joghurt der Welt produzieren“, sagte Rivoire. „Diese neuen Ventile passen perfekt zu diesen Ideen.“
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 26. April 2021
