La válvula de retención de soplado de aire TrueClean CIP de Central States Industrial permite al productor de yogur ahorrar horas de inactividad y muchas libras de producto cada semana, con un ahorro anual estimado de $350,000.
El tiempo de inactividad del proceso puede causar enormes pérdidas. Casi el 80% de las instalaciones no pueden estimar con precisión su tiempo de inactividad, y las instalaciones que se prueban con frecuencia subestiman su costo total del tiempo de inactividad (TDC) en un 200-300%. Un procesador que reduzca seriamente el TDC puede obtener un enorme retorno de la inversión al mejorar el proceso.
Noosa Yoghurt está ubicado en una pequeña comunidad agrícola a 70 millas al norte de Denver y ha crecido rápidamente en los nueve años desde que se vendió en el mercado de agricultores local y se distribuyó en todo el país. Con este rápido crecimiento, es necesario aumentar la producción para satisfacer la demanda y es necesario encontrar nuevos métodos para reducir el tiempo de inactividad de la limpieza del sistema, manteniendo al mismo tiempo los estándares higiénicos y aumentando las tasas de reciclaje de productos.
Noosa intenta mejorar el proceso y reducir el TDC en tres áreas principales. En primer lugar, la tubería de fruta después de cada sabor de fruta debe limpiarse en un proceso de conversión de 40 minutos, que se repite de 12 a 13 veces por semana. Además del TDC utilizado para el proceso de limpieza in situ (CIP), Noosa perdió aproximadamente 15,5 libras de producto durante cada ciclo de limpieza, una pérdida total de más de 200 libras de producto por semana. En segundo lugar, Noosa pierde 115 libras de producto cada vez que se limpia la tubería de recirculación de miel, para una pérdida total de 345 libras por semana. Finalmente, dependiendo de la fórmula específica del producto que se ejecuta en la plataforma de mezcla, Noosa perderá entre 65 y 95 libras adicionales de producto durante el proceso de limpieza cada semana.
La válvula de retención de soplado TrueClean está instalada en la línea de producción de fruta. Además de la pérdida de productos de Central Industries, Noosa también utiliza agua y enjuagues químicos para suministrar electricidad a través de la línea de producción que contiene los productos. En definitiva, Noosa se da cuenta del potencial de ahorrar miles de dólares al mes mediante un mejor reciclaje de productos y limpieza del sistema.
Una forma en que Noosa espera mejorar la evacuación de su línea de productos y aumentar la recuperación del producto es a través de una válvula de retención que se utiliza para empujar el producto residual aguas abajo al final del proceso y al mismo tiempo evitar el reabastecimiento del producto durante la limpieza. Nick Hansen, ingeniero de mejoras en Noosa, se propuso encontrar una válvula de retención de aire sanitaria para completar el trabajo.
La desventaja de la válvula de retención de soplado estándar certificada 3-A es que debe limpiarse en el lugar; los pasos de limpieza manual aumentan el tiempo de inactividad y aumentan la posibilidad de error humano. Debido a que los productos alimenticios, lácteos y bebidas son para consumo humano, los estándares sanitarios de producción son muy altos y se debe prestar mucha atención a la limpieza de las válvulas. Sin embargo, cada paso manual agregado al proceso de limpieza crea un punto potencial de falla, por lo que Hansen espera evitar el uso de válvulas de retención estándar.
Se instala una válvula de retención de purga TrueClean en la línea de producción de circulación de miel. Después de que Central Industrial Corporation buscó exhaustivamente en Internet, Hansen encontró la válvula de retención de purga TrueClean CIP y él y su supervisor de calidad se dieron cuenta de inmediato de que ésta era la mejor opción. La válvula patentada por Central Industries Corporation (CSI) es la única válvula sanitaria de retención de soplado aprobada por la norma sanitaria 3-A para limpieza in situ.
Al utilizar una válvula de retención de soplado que se puede limpiar sin desmontarla, Noosa puede mejorar la eficiencia de la limpieza manteniendo la integridad del producto. A medida que aumenta el nivel de automatización, los operadores de Noosa pueden reducir su trabajo en 40 minutos y al mismo tiempo reducir la conversión de sabor a 45 segundos. Después de multiplicar estos ahorros por 13 conversiones por semana, empiezan a acumularse. Hansen dijo: "No hay ningún motivo para realizar una compra".
La válvula de retención de soplado TrueClean CIP tiene un diseño compacto y puede reemplazar fácilmente la válvula de retención de soplado estándar existente. Los usos típicos incluyen agitación de aire, líneas de secado de aire y reciclaje de productos.
Cuando el producto fluye, el vástago de la válvula principal se cierra para evitar el reflujo hacia la línea de aire. La segunda junta tórica sella la línea de aire. Cuando se aplica presión de aire a la entrada de aire principal, los sellos primario y secundario se abren para permitir que el aire fluya hacia la línea de proceso.
El principio de funcionamiento de la válvula de retención de soplado TrueClean. Industrialización del estado central Durante CIP, se aplica aire a la entrada del actuador para abrir el vástago de la válvula principal mientras se mantiene cerrada la línea de aire. El fluido CIP fluye alrededor del vástago de la válvula principal y dentro de la válvula, limpiando así a fondo el dispositivo.
Las funciones de automatización y preprogramación también simplifican el proceso de conversión del producto. "La automatización nos permite ajustar el proceso para garantizar que podamos reciclar la mayor cantidad de producto posible de cada línea de producción", dijo Chris Rivoire, ingeniero de automatización de Noosa. “El proceso de conversión es un momento en el que deben suceder muchas cosas diferentes. Tener este nivel de automatización nos da más tiempo para completar otras tareas; cuando sea apropiado, esto es más tiempo”.
Solo seis meses después de instalar la nueva válvula, Noosa ya ahorró $16,000 y logró un retorno total de la inversión en solo dos meses. Además de mejorar la tasa de recuperación, Noosa también puede ahorrar unos 19 minutos de tiempo de funcionamiento durante cada proceso de conversión de sabor. Esto equivale a las horas de trabajo de más de 200 personas al año (equivalente a cinco semanas de tiempo de trabajo), que los operadores pueden utilizar para realizar otras tareas.
Con base en estos resultados, Noosa espera instalar 13 válvulas más en todas sus líneas de producción, lo que le permitirá ahorrar a la empresa 350 000 dólares al año.
Las actualizaciones del sistema que evitan el desperdicio sin sacrificar los estándares de limpieza también están en línea con la cultura y la marca corporativa de Noosa. "Desde el principio, Noosa se ha centrado en utilizar nuestras ideas y nuevas tecnologías para garantizar que sigamos produciendo el mejor yogur del mundo", dijo Rivoire. "Estas nuevas válvulas se ajustan perfectamente a estas ideas".
Hora de publicación: 26 de abril de 2021
