Dankzij de TrueClean CIP-bare luchtblazende terugslagklep van Central States Industrial kan de yoghurtproducent uren aan stilstand en vele kilo's product per week besparen, met een geschatte jaarlijkse besparing van $350.000.
Processtapijten kunnen enorme verliezen veroorzaken. Bijna 80% van de faciliteiten kan de downtime niet nauwkeurig inschatten, en veelgebruikte faciliteiten onderschatten hun totale downtimekosten (TDC) met 200-300%. Een processor die de TDC aanzienlijk verlaagt, kan een enorm investeringsrendement behalen door het proces te verbeteren.
Noosa Yoghurt is gevestigd in een kleine boerengemeenschap, 110 kilometer ten noorden van Denver, en is snel gegroeid in de negen jaar sinds het werd verkocht op de lokale boerenmarkt en landelijk werd gedistribueerd. Met deze snelle groei moet de productie worden verhoogd om aan de vraag te voldoen, en moeten er nieuwe methoden worden gevonden om de uitvaltijd van systeemreiniging te verminderen, terwijl de hygiënische normen behouden blijven en de recyclingpercentages van producten worden verhoogd.
Noosa probeert het proces te verbeteren en TDC op drie belangrijke gebieden te verminderen. Eerst moet de fruitpijplijn na elke fruitsmaak worden gereinigd in een conversieproces van 40 minuten, dat 12-13 keer per week wordt herhaald. Naast de TDC die werd gebruikt voor het CIP-proces (cleaning-in-place), verloor Noosa tijdens elke reinigingscyclus ongeveer 15,5 pond product – een totaal verlies van meer dan 200 pond product per week. Ten tweede verliest Noosa elke keer dat de honingrecirculatiepijplijn wordt schoongemaakt 65 kg product, wat neerkomt op een totaal verlies van 300 kg per week. Ten slotte zal Noosa, afhankelijk van de specifieke productformule die op de mengskid wordt gebruikt, elke week nog eens 65-95 pond product verliezen tijdens het reinigingsproces.
Op de fruitproductielijn wordt de TrueClean terugslagklep geïnstalleerd. Naast het verlies van producten bij Central Industries, maakt Noosa ook gebruik van water en chemische spoelingen om elektriciteit te leveren via de productielijn met de producten. Al met al realiseert Noosa zich het potentieel om duizenden dollars per maand te besparen door betere productrecycling en systeemreiniging.
Eén manier waarop Noosa hoopt de evacuatie van zijn productlijn te verbeteren en de productterugwinning te vergroten, is door middel van een terugslagklep die wordt gebruikt om het resterende product aan het einde van het proces stroomafwaarts te duwen, terwijl wordt voorkomen dat het product tijdens het reinigen wordt aangevuld. Nick Hansen, een verbeteringsingenieur bij Noosa, ging op zoek naar een terugslagklep voor sanitaire lucht om de klus te klaren.
Het nadeel van de standaard 3-A-gecertificeerde terugslagklep is dat deze ter plaatse moet worden gereinigd. Handmatige reinigingsstappen verhogen de stilstandtijd en vergroten de kans op menselijke fouten. Omdat voedsel-, zuivel- en drankproducten voor menselijke consumptie zijn, zijn de sanitaire normen van de productie zeer hoog en moet er veel aandacht worden besteed aan het reinigen van kleppen. Elke handmatige stap die aan het reinigingsproces wordt toegevoegd, creëert echter een potentieel faalpunt, dus Hansen hoopt het gebruik van standaard terugslagkleppen te vermijden.
Op de productielijn voor honingcirculatie is een TrueClean-afblaasterugslagklep geïnstalleerd. Nadat Central Industrial Corporation uitgebreid op internet had gezocht, vond Hansen de TrueClean CIP-afblaasterugslagklep, en hij en zijn kwaliteitssupervisor beseften onmiddellijk dat dit de beste keuze was. De door Central Industries Corporation (CSI) gepatenteerde klep is de enige sanitaire terugslagklep die is goedgekeurd door de 3-A sanitaire norm voor in-situ reiniging.
Met behulp van een terugslagklep die zonder demontage kan worden gereinigd, kan Noosa de reinigingsefficiëntie verbeteren terwijl de productintegriteit behouden blijft. Naarmate het automatiseringsniveau toeneemt, kunnen Noosa-operators hun werk met 40 minuten verminderen, terwijl de smaakconversie wordt teruggebracht tot 45 seconden. Na vermenigvuldiging van deze besparingen met 13 conversies per week beginnen ze op te tellen. Hansen zei: “Er is geen reden om een aankoop te doen.”
De TrueClean CIP'able terugslagklep heeft een compact ontwerp en kan eenvoudig de bestaande standaard terugslagklep vervangen. Typische toepassingen zijn onder meer luchtroeren, luchtdrooglijnen en productrecycling.
Wanneer het product stroomt, wordt de hoofdklep gesloten om terugstroming in de luchtleiding te voorkomen. De tweede O-ring dicht de luchtleiding af. Wanneer er luchtdruk wordt uitgeoefend op de hoofdluchtinlaat, worden zowel de primaire als de secundaire afdichting geopend, zodat er lucht in de procesleiding kan stromen.
Het werkingsprincipe van de TrueClean-blaasterugslagklep. Central State Industrialisatie Tijdens CIP wordt lucht naar de actuatorinlaat gevoerd om de hoofdklepsteel te openen terwijl de luchtleiding gesloten blijft. CIP-vloeistof stroomt rond de hoofdklepsteel en in de klep, waardoor het apparaat grondig wordt gereinigd.
Automatiserings- en voorprogrammeerfuncties vereenvoudigen ook het productconversieproces. “Automatisering stelt ons in staat het proces te verfijnen om ervoor te zorgen dat we zoveel mogelijk producten van elke productielijn kunnen recyclen”, zegt Chris Rivoire, een automatiseringsingenieur bij Noosa. “Het conversieproces is een moment waarop veel verschillende dingen moeten gebeuren. Het hebben van dit automatiseringsniveau geeft ons meer tijd om andere taken uit te voeren – indien nodig is dit meer tijd.”
Slechts zes maanden na de installatie van de nieuwe klep heeft Noosa al $16.000 bespaard en in slechts twee maanden een volledige ROI behaald. Naast het verbeteren van het herstelpercentage, kan Noosa ook ongeveer 19 minuten bedrijfstijd besparen tijdens elk smaakconversieproces. Dit komt overeen met de werkuren van meer dan 200 mensen per jaar (gelijk aan vijf weken werktijd), die operators kunnen gebruiken om andere taken uit te voeren.
Op basis van deze resultaten verwacht Noosa nog eens dertien kleppen in al haar productielijnen te installeren, waardoor het bedrijf $350.000 per jaar bespaart.
Systeemupgrades die verspilling voorkomen zonder concessies te doen aan de hygiënenormen zijn ook in lijn met de bedrijfscultuur en het merk van Noosa. “Vanaf het begin is Noosa gefocust op het gebruik van onze ideeën en nieuwe technologieën om ervoor te zorgen dat we de beste yoghurt ter wereld blijven produceren”, aldus Rivoire. “Deze nieuwe kleppen passen perfect bij deze ideeën.”
Posttijd: 26 april 2021
