Le clapet anti-retour à soufflage d'air TrueClean CIP de Central States Industrial permet au producteur de yaourt d'économiser des heures d'arrêt et plusieurs kilos de produit chaque semaine, avec une économie annuelle estimée à 350 000 $.
Les temps d’arrêt des processus peuvent entraîner d’énormes pertes. Près de 80 % des installations ne peuvent pas estimer avec précision leurs temps d'arrêt, et les installations fréquemment testées sous-estiment leur coût total des temps d'arrêt (TDC) de 200 à 300 %. Un processeur qui réduit considérablement le TDC peut obtenir un énorme retour sur investissement en améliorant le processus.
Le yaourt Noosa est situé dans une petite communauté agricole à 70 miles au nord de Denver et a connu une croissance rapide au cours des neuf années écoulées depuis qu'il a été vendu au marché fermier local et distribué dans tout le pays. Avec cette croissance rapide, la production doit être augmentée pour répondre à la demande, et de nouvelles méthodes doivent être trouvées pour réduire les temps d'arrêt dus au nettoyage des systèmes, tout en maintenant les normes d'hygiène et en augmentant les taux de recyclage des produits.
Noosa essaie d'améliorer le processus et de réduire le TDC dans trois domaines principaux. Premièrement, le pipeline de fruits après chaque saveur de fruit doit être nettoyé au cours d'un processus de conversion de 40 minutes, répété 12 à 13 fois par semaine. En plus du TDC utilisé pour le processus de nettoyage en place (CIP), Noosa a perdu environ 15,5 livres de produit au cours de chaque cycle de nettoyage, soit une perte totale de plus de 200 livres de produit par semaine. Deuxièmement, Noosa perd 115 livres de produit à chaque fois que le pipeline de recirculation du miel est nettoyé, pour une perte totale de 345 livres par semaine. Enfin, en fonction de la formule de produit spécifique utilisée sur le mélangeur, Noosa perdra chaque semaine entre 65 et 95 livres supplémentaires de produit au cours du processus de nettoyage.
Le clapet anti-retour TrueClean est installé sur la ligne de production de fruits. En plus de la perte de produits de Central Industries, Noosa utilise également de l'eau et des produits de rinçage chimiques pour fournir de l'électricité via la chaîne de production contenant les produits. Dans l’ensemble, Noosa réalise qu’il est possible d’économiser des milliers de dollars par mois grâce à un meilleur recyclage des produits et un meilleur nettoyage du système.
Noosa espère améliorer l'évacuation de sa gamme de produits et augmenter la récupération des produits grâce à un clapet anti-retour utilisé pour pousser le produit résiduel en aval à la fin du processus tout en empêchant le remblayage du produit pendant le nettoyage. Nick Hansen, ingénieur d'amélioration chez Noosa, s'est mis à la recherche d'un clapet anti-retour d'air sanitaire pour terminer le travail.
L'inconvénient du clapet anti-retour certifié 3-A standard est qu'il doit être nettoyé sur place : les étapes de nettoyage manuelles augmentent les temps d'arrêt et augmentent le risque d'erreur humaine. Étant donné que les produits alimentaires, laitiers et boissons sont destinés à la consommation humaine, les normes sanitaires de production sont très élevées et une grande attention doit être accordée au nettoyage des valves. Cependant, chaque étape manuelle ajoutée au processus de nettoyage crée un point de défaillance potentiel. Hansen espère donc éviter l'utilisation de clapets anti-retour standards.
Un clapet anti-retour de soufflage TrueClean est installé sur la ligne de production de circulation de miel. Après de nombreuses recherches approfondies sur Internet par Central Industrial Corporation, Hansen a trouvé le clapet anti-retour TrueClean CIP, et lui et son superviseur qualité ont immédiatement réalisé que c'était le meilleur choix. La vanne brevetée par Central Industries Corporation (CSI) est le seul clapet anti-retour sanitaire approuvé par la norme sanitaire 3-A pour le nettoyage in situ.
Grâce à un clapet anti-retour qui peut être nettoyé sans démontage, Noosa peut améliorer l'efficacité du nettoyage tout en préservant l'intégrité du produit. À mesure que le niveau d'automatisation augmente, les opérateurs de Noosa peuvent réduire leur travail de 40 minutes tout en réduisant la conversion des arômes à 45 secondes. Après avoir multiplié ces économies par 13 conversions par semaine, elles commencent à s'additionner. Hansen a déclaré : « Il n’y a aucune raison de faire un achat. »
Le clapet anti-retour TrueClean CIP'able a une conception compacte et peut facilement remplacer le clapet anti-retour standard existant. Les utilisations typiques incluent l'agitation de l'air, les lignes de séchage à l'air et le recyclage des produits.
Lorsque le produit s'écoule, la tige de la vanne principale est fermée pour empêcher le reflux dans la conduite d'air. Le deuxième joint torique scelle la conduite d'air. Lorsque la pression d'air est appliquée à l'entrée d'air principale, les joints primaire et secondaire sont ouverts pour permettre à l'air de circuler dans la conduite de traitement.
Le principe de fonctionnement du clapet anti-retour TrueClean. Industrialisation de l'État central Pendant le CIP, de l'air est appliqué à l'entrée de l'actionneur pour ouvrir la tige de la vanne principale tout en gardant la conduite d'air fermée. Le liquide CIP s'écoule autour de la tige de la vanne principale et à l'intérieur de la vanne, nettoyant ainsi en profondeur l'appareil.
Les fonctions d'automatisation et de préprogrammation simplifient également le processus de conversion du produit. « L'automatisation nous permet d'affiner le processus pour garantir que nous pouvons recycler autant de produits que possible de chaque ligne de production », a déclaré Chris Rivoire, ingénieur en automatisation chez Noosa. « Le processus de conversion est un moment où de nombreuses choses différentes doivent se produire. Ce niveau d'automatisation nous donne plus de temps pour accomplir d'autres tâches. Lorsque cela est approprié, cela nous donne plus de temps.
Six mois seulement après l'installation de la nouvelle vanne, Noosa a déjà économisé 16 000 $ et atteint un retour sur investissement complet en seulement deux mois. En plus d'améliorer le taux de récupération, Noosa peut également économiser environ 19 minutes de temps de fonctionnement lors de chaque processus de conversion d'arôme. Cela équivaut aux heures de travail de plus de 200 personnes par an (équivalent à cinq semaines de temps de travail), que les opérateurs peuvent utiliser pour accomplir d'autres tâches.
Sur la base de ces résultats, Noosa prévoit d'installer 13 vannes supplémentaires dans toutes ses lignes de production, ce qui permettra à l'entreprise d'économiser 350 000 $ par an.
Les mises à niveau du système qui évitent le gaspillage sans sacrifier les normes de propreté sont également conformes à la culture d'entreprise et à la marque de Noosa. "Depuis le début, Noosa s'est concentré sur l'utilisation de nos idées et de nos nouvelles technologies pour garantir que nous continuons à produire le meilleur yaourt au monde", a déclaré Rivoire. « Ces nouvelles vannes correspondent parfaitement à ces idées. »
Heure de publication : 26 avril 2021
