ゲートバルブ素材用炭素鋼の熱処理

ゲート用炭素鋼の熱処理バルブ原材料

バルブ本体、シングルフローバルブ、ゲートバルブ（ピストンバルブ）の多くは外観が複雑なため、鋳造部品を使用するのが一般的です。 鋳鋼部品を使用するのは、独自の作動条件基準を持つ一部の口径バルブまたはゲートバルブのみです。 炭素鋼は非腐食性物質に使用できますが、特定の温度範囲、濃度値環境などの特殊な条件下では、一部の腐食性物質にも使用できます。 使用可能温度 -29～425℃..
バルブ本体、シングルフローバルブ、ゲートバルブ（ピストンバルブ）の多くは外観が複雑なため、鋳造部品を使用するのが一般的です。 鋳鋼部品を使用するのは、独自の作動条件基準を持つ一部の口径バルブまたはゲートバルブのみです。
炭素鋼は非腐食性物質に使用できますが、特定の温度範囲、濃度値環境などの特殊な条件下では、一部の腐食性物質にも使用できます。 1、我が国で使用される炭素鋼鋳鋼部品の実施基準はGB12229-89「ユニバーサルバルブ、炭素鋼鋳鋼部品の技術基準」であり、材料ブランドはWCA、WCB、WCCです。 規格は異物試験協会規格ASTMA216-77「高温可溶炭素鋼鋳物標準仕様書」に準拠しています。 この規格は少なくとも 2 回変更されていますが、私の GB12229-89 はまだ使用されており、現段階で確認できる新しいバージョンは Astma216-2001 です。 Astma 216-77 (つまり GB12229-89) とは 3 つの点で異なります。
A: 2001 年の要件では、WCB 鋼に対する要件が追加されました。つまり、非常に大きな炭素制限値が 0.01% 減少するごとに、非常に大きなマグネシウム制限値は、最大値が 1.28% になるまで 0.04% ずつ増加することができます。
B: WCA、WCB、および WCC モデルの一般 Cu: 77 年に 0.50%、2001 年に 0.30% に調整。 Cr: 77 年に 0.40%、2001 年に 0.50%。 モ：77年は0.25％、2001年は0.20％でした。
Ｃ：残留元素合成量が１．０％以下であること。 2001 年に炭素当量基準が存在する場合には、この条項は不適当であり、3 機種の最大炭素当量は 0.5 とその炭素当量計算式が求められる。
よくある問題: A: 認定された鋳造部品は、有機化学組成、物理的特性において認定され、要件、特に残留元素の操作を満たしている必要があり、そうでない場合は溶接性に悪影響を及ぼします。 B: コードで指定されている有機化学組成は依然として最大値です。 製造工程において良好な溶接性や要求される物性を得るには、部品の内部管理基準を確立し、鋳造部品やテストロッドの適切な熱処理を行う必要があります。 それ以外の場合、不適格な鋳造部品の製造および製造。 たとえば、WCB 鋼の炭素含有量基準が 0.3% 以下の場合、WCB 鋼の組成から炭素含有量が 0.1% 以下であれば認定されますが、物理的性能は要件を満たしていません。 炭素含有量が 0.3% に相当するが、溶接性が悪い場合は、炭素含有量を 0.25% に制御するのが適切です。 「入口と出口」になりたい投資家の中には、炭素規制規制を明確に打ち出す人もいるだろう。
C: 炭素鋼バルブの温度カテゴリー
(a) JB/T5300 — 91 「ユニバーサルバルブ材質」要件 炭素鋼バルブの使用可能温度 -30℃ ～ 450℃。
(b) SH3064-94「石油化学鋼製一般弁の選定・検査・合格」要求事項 炭素鋼製弁の使用可能温度 -20℃～425℃（下限値-20℃の適用はGB150鋼製圧力容器と統一） ）
(c) ANSI 16・34「フランジおよび突合せ溶接エンドバルブ」の使用圧力 - 温度定格電流値の標準要件 WCB A105 (炭素鋼) 使用可能な温度範囲は -29℃ ～ 425℃を含みますが、425℃を超える温度では使用できません。長い間。 炭素固体鋼は約 425℃で黒鉛化傾向を示します。 金属材料の熱処理は機械装置の製造において重要な加工技術の一つです。 他の製造プロセスと比較して、熱処理は一般にワークピースの形状や全体的な組成を変更しませんが、ワークピースの内部微細構造を変更したり、ワークピース表面の組成を調整したりすることによって、ワークピースの性能指数を付与または改善します。 。 特徴はワークの最も本質的な品質を向上させることですが、これは通常人間の目には見えません。
熱処理技術の特徴：
金属材料の熱処理は機械装置製造における重要な加工技術の一つです。 他の製造プロセスと比較して、熱処理は一般にワークピースの形状や全体的な組成を変更しませんが、ワークピースの内部微細構造を変更したり、ワークピース表面の組成を調整したりすることによって、ワークピースの性能指数を付与または改善します。 。 特徴はワークの最も本質的な品質を向上させることですが、これは通常人間の目には見えません。
– 固体は、加熱、断熱、冷凍に応じて機構を変更し、加工プロセスの要求特性を取得します。
特長：SSDSではワークの一部のみ変更可能で、形状仕様の変更はできません
目的: 原材料の用途と性能を向上させること
基本的には加熱→保温→冷却の全工程
分類:
1 一般的な熱処理
急冷する
熱処理と焼入れ
2 表面熱処理
高周波焼入れ
有機化学熱処理
加熱冷却時の相転移点
Fe（有機溶媒のまま溶液分子が有機溶媒の格子定数に取り込まれたアルミニウム合金相）の格子定数にイオン結晶Cが溶解して生成する薬品
金属組織学的 (F) C が α-Fe に溶解し、空洞のイオン結晶が生成
Y-Feにオーステナイト(A)Cが溶解して生じる空洞のイオン結晶
パーライト (FeC) Fe と C からなる金属化合物
フェライト (P) 金属組織とパーライト生成化学物質 (FFeC)
45 鋼：初期機構 金属組織（F） フェライト（P）
鋼の一般的な熱処理工程
一般部品製造技術：
羊毛胚の生産・製造 ― 熱処理準備 ― 機械加工 ― 最終熱処理 ― 機械仕上げ
熱処理の準備：焼き入れ。 焼入れ・熱処理
** 最終熱処理: 熱処理。 焼き入れ
鋼を加熱すると変化する様子
加熱処理の効果：オーステナイト化
オーステナイトの製造プロセス:
組成の過冷却 — F/Fe3C 相界面での組成の過冷却
エネルギー源の成長 — F→ A 格子定数が Fe3C の融解と C→ A の拡散を再構築
3 残留Fe3C溶解
オーステナイト製造工程図
オーステナイト粒径に影響を与える要因
オーステナイトの均質化
微共析鋼：PF
共析鋼の場合：P Fe3CⅡ
断熱プロセスフローの影響:
均一なオーステナイトを獲得し、熱応力を除去し、広がりを促進します。
オーステナイト粒径に影響を与える要因:
加熱温度↑、保持時間↑→粒の成長が早い
加熱速度↑→ 微細な結晶
炭素含有↑→ 微細な結晶
初期機構の細かさ → 結晶の細かさ
冷却中の鋼の変化
低温オーステナイト: A1 以下では、変動する不安定なオーステナイトは現れません。
共析Cカーブの解析
バリエーションは3種類
連続高温変化ゾーン：P-タイプ変化
気圧変動ゾーン：タイプB変動
極低温変化ゾーン：Mタイプ変化
フェライトの変更
フェライト組成：FとFe3Cの機械混合物
ソリッドステートドライブでは組成が過冷却され、成長は拡散型変化となる
3 形状:
ブロック
A1～650℃ : フェライトP
650~600℃ : トロステナイトS(微粒P)
600～550℃ : トロテンサイトT（トロテンサイトとも呼ばれる超微細P）