Valf sızdırmazlık yüzeyi malzemesi valf kaynak kusurları nasıl giderilir

Valf sızdırmazlık yüzeyi malzemesi valf kaynak kusurları nasıl giderilir

Valf sızdırmazlık yüzeyi, valfin temel çalışma yüzüdür; sızdırmazlık yüzeyi kalitesi, valfin hizmet ömrüyle ilgilidir; genellikle sızdırmazlık yüzeyi malzemesi, korozyon direncini, aşınma direncini, erozyon direncini, oksidasyon direncini ve diğer faktörleri dikkate alır. Genellikle iki kategoriye ayrılır: yumuşak malzemeler, sert sızdırmazlık malzemeleri.
Valf sızdırmazlık yüzeyi, valfin temel çalışma yüzüdür; sızdırmazlık yüzeyi kalitesi, valfin hizmet ömrüyle ilgilidir; genellikle sızdırmazlık yüzeyi malzemesi, korozyon direncini, aşınma direncini, erozyon direncini, oksidasyon direncini ve diğer faktörleri dikkate alır.
Genellikle iki ana kategori vardır:
(1) Yumuşak malzeme
1, kauçuk (bütadien kauçuk, flor kauçuk vb. dahil)
2, plastik (PTFE, naylon vb.)
(2) sert sızdırmazlık malzemeleri
1, bakır alaşımı (düşük basınç valfi için)
2, krom paslanmaz çelik (sıradan yüksek basınç valfi için)
3, Sitai alaşımı (yüksek sıcaklık ve yüksek basınç valfleri ve güçlü korozyon valfleri için)
4. Nikel bazlı alaşım (aşındırıcı ortamlar için)
Vana sızdırmazlık yüzeyi malzemesi seçim tablosu
Sıcaklık /° sertlik uygulanabilir orta bronz vana sızdırmazlık yüzeyi -273~232 su, deniz suyu, hava, oksijen, doymuş buhar kullanan vana sızdırmazlık yüzeyi malzemesi 316L vana sızdırmazlık yüzeyi -268~31614HRC buhar, su, yağ, gaz, sıvılaştırılmış gaz ve diğer hafif korozyon ve ortamda erozyon yok 17-4PH valf sızdırmazlık yüzeyi -40 ~ 40040 ~ 45HRC, hafif aşındırıcı ancak aşındırıcı ortam ile Cr13 valf sızdırmazlık yüzeyi -101~40037 ~ 42HRC, hafif aşındırıcı ancak aşındırıcı ortam ile Stalli alaşımlı valf sızdırmazlık yüzeyi -268 ~65040 ~ 45HRC (oda sıcaklığı)
38HRC (650 ° C), aşındırıcı ve korozif ortamlarla Monel alaşımı KS valf sızdırmazlık yüzeyi -240~48227 ~ 35HRC
30 ~ 38HRC alkali, tuz, gıda, havasız asit çözeltisi vb. Hasloy CB valf sızdırmazlık yüzeyi 371
53814HRC
23HRC Aşındırıcı mineral asit, sülfürik asit, fosforik asit, ıslak hidroklorik asit gazı, klorik asit içermeyen çözelti, güçlü oksidasyon ortamı No. 20 alaşımlı valf sızdırmazlık yüzeyi -45.6~316
-253~427 oksitleyici ortam ve çeşitli konsantrasyonlarda sülfürik asit
Valf kaynak kusurlarıyla nasıl baş edilir
1, genel bir bakış
Endüstriyel boru hatlarındaki basınç valfleri arasında dökme çelik valfler ekonomik maliyetleri ve esnek tasarımları nedeniyle popülerdir. Ancak döküm boyutu, duvar kalınlığı, iklim, hammadde ve inşaat operasyonlarının kısıtlamaları nedeniyle, özellikle kum dökümlü alaşımlı çelik dökümlerde trak delikleri, gözenekler, çatlaklar, büzülme gözenekleri, büzülme delikleri ve kalıntılar gibi döküm kusurları meydana gelebilir. Çelikte ne kadar çok alaşım elementi varsa, sıvı çeliğin akışkanlığı o kadar kötü olduğundan döküm kusurlarının meydana gelme olasılığı daha yüksektir. Bu nedenle, onarım kaynak valfinin kalite gereksinimlerini karşılamasını sağlamak için kusurların ayırt edilmesi ve makul, ekonomik, pratik ve güvenilir onarım kaynak işleminin formüle edilmesi, sıcak ve soğuk valf işlemenin ortak endişesi haline gelmiştir. Bu makale, onarım kaynak yöntemlerini ve çelik dökümlerdeki (elektrot eski marka ile temsil edilmektedir) bazı yaygın kusurlarla ilgili deneyimleri tanıtmaktadır.
2. Kusur tedavisi
2.1 Kusur kararı
ÜRETİM UYGULAMASINDA, nüfuz eden çatlaklar, nüfuz eden kusurlar (tabandan), bal peteği gözenekleri, zımparalanamayan ve cüruflanamayan ve 65 santimetre kareden fazla alanın büzülmesi gibi BAZI DÖKÜM HATALARININ kaynak onarımına izin VERİLMEZ. sözleşmede kararlaştırılan kaynakla onarılamayan diğer önemli kusurlar. Onarım kaynağından önce arızanın türü belirlenmelidir.
2.2. Kusur giderme
Fabrikalarda, döküm kusurlarını gidermek için karbon arklı hava oluk açma işlemi kullanılabilir ve daha sonra, metalik parlaklık ortaya çıkana kadar kusurlu parçaları cilalamak için elle tutulan Açılı taşlama makinesi kullanılabilir. Ancak üretim uygulamasında yüksek akımlı karbon çeliği elektrot kullanılarak kusurlar doğrudan giderilir ve açılı taşlama makinesiyle metalin parlaklığı taşlanır. Genel olarak, döküm kusurları 2.3. Arızalı parçaları önceden ısıtın
Onarım kaynak parçası alanının 65 cm2'den az olduğu, derinliğin döküm kalınlığının %20'sinden veya 25 mm'sinden az olduğu karbon çeliği ve östenitik paslanmaz çelik dökümler genellikle ön ısıtmaya ihtiyaç duymaz. Bununla birlikte, ZG15Cr1Mo1V, ZGCr5Mo ve diğer perlitik çelik dökümler, 200 ~ 400 ° C'lik bir sıcaklıkta önceden ısıtılmalı (paslanmaz çelik elektrotla onarım kaynağı, sıcaklık küçüktür) ve yüksek sertleşme eğilimi nedeniyle tutma süresi 60 dakikadan az olmamalıdır. çelik ve soğuk kaynakta kolay çatlama. Döküm gibi genel ön ısıtma yapılamaz, kusur bölgesinde mevcut oksijen - asetilen ve 300-350 ° C'ye ısıtıldıktan sonra 20 mm genişler (koyu kırmızıda mikro arka görsel gözlem), büyük kesme torçu nötr alev tabancası ilk önce kusurda hızla salınır ve Çevresi birkaç dakika dairesel olup, daha sonra 10 dakika kadar yavaşça hareket ettirilerek (kusurun kalınlığına bağlı olarak), arızalı parçalar ön ısıtmadan sonra tamamen yapılır, hızlı bir şekilde doldurulur. Kaynak.
3.2. Elektrot tedavisi
Onarım kaynağından önce, öncelikle elektrotun önceden ısıtılıp ısıtılmadığını kontrol etmelisiniz, genellikle elektrot 150 ~ 250°C'de 1H kurumalı olmalıdır. Önceden ısıtılmış elektrot, gerektiğinde kullanılabilmesi için yalıtım kutusuna yerleştirilmelidir. Elektrot 3 kez tekrar tekrar ısıtılır. Elektrot yüzeyindeki kaplamanın dökülmesi, çatlaması ve paslanması durumunda kullanılmamalıdır.
3.3. Kaynak sürelerini onarın
Basınç testinden sonra valf kabuğu sızıntısı gibi sınırlı dökümler için, aynı parçanın genellikle yalnızca bir kez onarılmasına izin verilir ve tekrar tekrar onarılamaz, çünkü tekrarlanan onarım kaynağı çelik taneciği kaba hale getirerek dökümün yatak özelliğini etkiler. dökümün kaynaktan sonra tekrar ısıl işleme tabi tutulması mümkün olmadığı sürece. Aynı parçanın basınçsız tamir kaynağı 3 defayı geçmeyecektir. Aynı parçada iki defadan fazla onarılan karbon çeliği dökümler, kaynak sonrası gerilimin giderilmesi için işleme tabi tutulacaktır.
3.4. Kaynak katmanının yüksekliğini onarın
Dökümün onarım kaynağı yüksekliği genellikle döküm düzleminden yaklaşık 2 mm daha yüksektir, bu da işleme için uygundur. Onarım kaynak katmanı çok düşük, işleme sonrasında kaynak izinin gösterilmesi kolay. Onarım kaynak katmanı çok yüksek, zaman alıcı ve zahmetli bir malzemedir
4, tedaviden sonra kaynağı onarın
4.1. Önemli onarım kaynağı
ASTMA217/A217M-2007'de, hidrolik test sırasında sızıntı olan dökümler, onarım kaynak alanı >65cm2 olan dökümler, derinliği > döküm et kalınlığının %20'si veya 25mm olan dökümler önemli onarım kaynağı olarak kabul edilir. A217 STANDARDINDA GERİLİM GİDERME VEYA TAMAMEN YENİDEN ISITMA YAPILMASI GEREKLİLİK VEYA KOMPLE YENİDEN ISITMA İŞLEMİNİN SERTİFİKALI VE NİTELİKLİ BİR ŞEKİLDE YAPILMASI GEREKİR, yani TAMİR kaynak prosesi önemli tamir kaynağı için formüle edilmelidir. ASTMA352/A352M2006'ya göre, büyük onarım kaynağından sonra gerilim giderme veya ısıl işlem zorunludur. A217/A217M'nin ilgili Çin endüstri standardı JB/T5263-2005'te, önemli onarım kaynağı "ciddi kusur" olarak tanımlanır. Ancak aslında, döküm ham parçasının tamamen yeniden ısıtılabilmesine ek olarak, bitirme işleminde sıklıkla birçok kusur bulunur ve tamamen ısıl işlem uygulanamaz. Bu nedenle üretim pratiğinde genellikle basınçlı kap kaynak sertifikasına sahip deneyimli bir kaynakçı tarafından yerinde etkili bir şekilde çözülür.
4.2. Stresi ortadan kaldırın
Onarım kaynağının bitirilmesinden sonra bulunan kusurlar, genel gerilim giderme tavlama işlemini gerçekleştirememiştir, genellikle kusurlu kısmı oksijen-asetilen alevi lokal ısıtma tavlama yöntemini kullanabilir. Büyük kesme torçu, nötr alevi yavaşça ileri geri sallamak için kullanılır ve döküm, yüzey görsel olarak koyu kırmızı görünene kadar (yaklaşık 740°C) ısıtılır ve döküm sıcak tutulur (2 dakika/mm, ancak 30 dakikadan az olmamalıdır) ). Kusurlar, gerilim giderme işleminden hemen sonra asbest panellerle kaplanacaktır. Perlitik çelik valf çapı kusurları, onarım kaynağının da asbest plakasının çapına doldurulması gerekir, böylece yavaş soğuma sağlanır. Bu işlem basit ve ekonomiktir ancak kaynakçının biraz pratik deneyime sahip olmasını gerektirir.
Paslanmaz çelik dökümler genellikle onarım kaynağından sonra işlenmez, ancak onarım kaynak alanının hızla soğuması için havalandırılan bir yerde kaynak yapılmalıdır. Onarım kaynağından sonra östenitik yapının değiştiği veya ciddi bir kusur olduğu belirtilmediği sürece. Sözleşme ve koşullar izin verdiği ölçüde katı çözelti arıtımı yeniden yapılacaktır. BÜYÜK VE DERİN kusur alanlarına sahip Karbon ÇELİK DÖKÜMLER ve döküm temizleme aşamasında ve kaba işlemede çeşitli pearLITE dökümler, ancak bitirme payı ile, onarım kaynağından sonra gerilim giderme işlemine tabi tutulmalıdır. Karbon çeliği gerilim giderici temperleme sıcaklığı 600 ~ 650°C olarak ayarlanabilir, ZG15Cr1Mo1V ve ZGCr5Mo temperleme sıcaklığı 700 ~ 740°C olarak ayarlanabilir, ZG35CrMo temperleme sıcaklığı 500 ~ 550°C olarak ayarlanabilir. Tüm çelik dökümler için, gerilim giderici tavlamanın ısı tutma süresi 120 dakikadan az değildir ve fırın 100°C'nin altına soğuduğunda dökümler serbest bırakılır.
4.3 Tahribatsız muayene
Valf dökümlerinin "büyük kusurları" ve "büyük onarım kaynağı" için ASTMA217A217M-2007, döküm üretiminin S4 (Manyetik Parçacık Muayenesi) Ek gerekliliklerinin hükümlerini karşılaması durumunda, onarım kaynağının aynı manyetik parçacık muayenesi ile muayene edileceğini öngörmektedir. kalite standardı dökümünkiyle aynıdır. Dökümün S5'in (radyografik muayene) tamamlayıcı gerekliliklerine uygun olarak üretilmesi durumunda, dökümün hidrolik test sızıntısı veya çukur derinliği olan herhangi bir dökümün onarım kaynağı için dökümün muayenesi ile aynı enjeksiyon kullanılacaktır. Duvar kalınlığının %20'sini veya 1in1(25mm)'yi aşıyorsa ve çukur alanı yaklaşık 10in2(65cm2)'den büyük olan herhangi bir dökümün tamir kaynağı için Hat muayenesi gerçekleştirilir. JB/T5263-2005 standardı, ağır kusurların onarımı sonrasında ışın veya ultrasonik muayenenin yapılmasını şart koşmaktadır. Yani, ağır kusurlar ve önemli onarım kaynakları için, kullanımdan önce yeterliliği kanıtlanmış, tahribatsız muayenenin etkili olması gerekir.
4.4. Not değerlendirmesi
Onarım kaynak alanının tahribatsız muayene kusur raporunun derecesine gelince, JB/T3595-2002, güç istasyonu valfinin dökme çelik parçalarının valf oluğu ve onarım kaynak kısmının GB/T5677-1985'e göre değerlendirilmesi gerektiğini şart koşar ve derece niteliklidir. Valf alın kaynağı GB/T3323-1987, Derece 2'ye göre değerlendirilecektir. JB/T644-2008 ayrıca dökümlerde aynı anda iki farklı derecedeki kusurun varlığına ilişkin açık hükümler vermektedir. Değerlendirme alanında farklı derecelerde iki veya daha fazla kusurun bulunması durumunda en düşük not kapsamlı değerlendirme notu olarak kabul edilir. Aynı dereceli iki veya daha fazla kusur çeşidinin bulunması halinde genel not bir kademe azaltılır.
Onarım kaynak alanındaki kusurların cüruf içermesi, erimemesi ve nüfuz etmemesi için JB/T6440-2008, döküm kusurlarının cüruf içermesinin değerlendirilebileceğini ve onarım kaynak alanındaki kusurların gözenekliliğinin gözeneklilik olarak kabul edilebileceğini şart koşar. Döküm kusurlarının değerlendirilmesi.
Genel çalışma koşulları altında vanaların sipariş sözleşmesi, bırakın sözleşmedeki kusurların onarımı ve kaynaklanması sonrasındaki yeterlilik derecesini, vana dökümlerinin derecesini belirtmez; bu da çoğu zaman vanaların üretimi, muayenesi ve satışı ile ilgili birçok çelişkiyi beraberinde getirir. Çin'deki çelik dökümlerin gerçek kalite seviyesine ve uzun yıllara dayanan deneyime göre, genellikle onarım kaynak alanı değerlendirmesinin derecesinin GB/T5677-1985'in 3. seviyesinden, yani ASMEE446b'nin ⅲ seviyesinden daha düşük olmaması gerektiğine inanılmaktadır. standart. Aside dayanıklı boru hattı koşullarında çelik döküm vanaların ve yüksek basınçlı çelik döküm vanaların kabuk yatak parçaları genel olarak ASMEE446b ⅱ veya üzeri standartları karşılamalıdır. RADYOGRAFİK MUAYENE SONUÇLARI, STANDART PROSEDÜRLER VE ŞARTNAMELERE UYGUN OLARAK TAMİR EDİLEN HATA BÖLGESİNDE, kaplama işleminde oluşan kusurların, dökümün kendisinden bile daha az ve daha yüksek kalitede olduğunu GÖSTERMEKTEDİR. Kısacası, üretim sürecinin bir parçası olarak onarım kaynağı hafife alınmamalıdır.
4.5. Sertlik testi
Tamir kaynağı alanı tahribatsız muayene ile nitelendirilmiş olsa da, talaşlı imalat yapılması gerekiyorsa tamir kaynağı bölgesinin sertliği tekrar kontrol edilmelidir, bu aynı zamanda gerilim giderme etkisinin de muayenesidir. Temperleme sıcaklığı yeterli değilse veya zaman yeterli değilse, füzyon metalinin kaynak alanının yüksek mukavemetine, zayıf plastisiteye, işleme kaynak alanının çok sert olmasına ve aletin çökmesine yol açması kolay olmasına neden olur. Ana metalin ve erimiş metalin özellikleri tutarlı değildir ve yerel gerilim konsantrasyonuna ve onarım kaynağı geçiş bağlantısının belirgin izine neden olmak kolaydır. Bu nedenle yeniden kaynak yapılan bölgenin belirlenerek sertlik değerleri ile test edilmesi gerekmektedir. Onarım kaynak alanı, elde tutulan bir taşlama makinesi ile nazikçe taşlandı ve üç noktaya, taşınabilir bir Brinell sertlik test cihazı ile vuruldu. Onarım kaynak alanının sertlik değeri, dökme çeliğin kendi sertlik değeri ile karşılaştırıldı. İki bölgenin sertlik değerlerinin benzer olması oksijen-asetilen tavlamanın temelde başarılı olduğunu gösterir. Tamir kaynak bölgesinin sertlik değeri dökme çeliğin sertliğinden 20'den fazla ise sertlik ana metale yakın oluncaya kadar yeniden işlenmesi tavsiye edilir. Basınçlı döküm çeliğin ısıl işlem sonrası sertliği genellikle 160 ~ 200HB olacak şekilde tasarlanmıştır. Çok düşük veya çok yüksek sertlik, işleme işlemine elverişli değildir. Onarım kaynak alanının sertliği çok yüksektir, bu da plastisitesinin azalmasına neden olacak ve valf kovanı taşıma kapasitesinin güvenlik performansını azaltacaktır.
5. Sonuç
Çelik döküm kusurlarının bilimsel onarım kaynağı, enerji tasarrufu sağlayan bir yeniden imalat mühendisliği teknolojisidir. Üretim ve bakımın entegrasyonunu gerçek anlamda gerçekleştirmek için, modern test yöntemlerinin YARDIMIYLA kaynak aletleri, kaynak malzemeleri, personel ve teknolojide sürekli yenilik ve iyileştirme yapılmalıdır.