Yağ devresi plakası malzemeleri için valf malzemeleri Özel körükler için karbon çeliği valf malzemeleri

Yağ devresi plakası malzemeleri için valf malzemeleri Özel körükler için karbon çeliği valf malzemeleri

Çoğu valfin yağ devresi plakası, tek akış valfi ve sürgülü valf (piston valfi) daha karmaşıktır, bu nedenle genellikle döküm parçalar kullanılır. Yalnızca bazı kalibreli vanalar veya benzersiz çalışma koşulu standartlarına sahip vanalar, dökme çelik parçalar kullanır. Karbon çeliği aşındırıcı olmayan maddeler için, belirli bir sıcaklık aralığı, konsantrasyon değeri ortamı gibi bazı özel koşullarda, bazı aşındırıcı maddeler için kullanılabilir. Mevcut sıcaklık -29~425°C..
Çoğu valfin yağ devresi plakası, tek akış valfi ve sürgülü valf (piston valfi) daha karmaşıktır, bu nedenle genellikle döküm parçalar kullanılır. Yalnızca bazı kalibreli vanalar veya benzersiz çalışma koşulu standartlarına sahip vanalar, dökme çelik parçalar kullanır.
Karbon çeliği aşındırıcı olmayan maddeler için, belirli bir sıcaklık aralığı, konsantrasyon değeri ortamı gibi bazı özel koşullarda, bazı aşındırıcı maddeler için kullanılabilir. 1. Ülkemizde kullanılan karbon döküm çelik parçalar için uygulama standardı GB12229-89 "Vana ve karbon çeliği Döküm parçalarının çok yönlülüğü için teknik standart"tır ve malzeme modelleri WCA, WCB ve WCC'dir. Bu standart, Yabancı Malzeme Deney Birliği'nin ASTMA216-77 "Yüksek sıcaklık için kaynaklı karbon çeliği Dökümleri için Standart Şartname" standardına uygun olarak formüle edilmiştir. Standart en az iki kez değiştirildi, ancak GB12229-89'um hala kullanılıyor ve şu aşamada gördüğüm daha yeni sürüm Astma216-2001. Astma 216-77'den (yani GB12229-89'dan) üç açıdan farklılık gösterir.
C: 2001 gereklilikleri, WCB çeliği için bir gereklilik ekledi; yani, çok büyük karbon limit değerindeki her %0,01'lik azalma için, çok büyük magnezyum limit değeri, maksimum değer %1,28 olana kadar %0,04 artırılabilir.
B: WCA, WCB ve WCC modellerinin muhtelif bakırları: 77'de %0,50, 2001'de %0,30'a ayarlandı; Cr: 77'de %0,40 ve 2001'de %0,50; Mo: '77'de %0,25 ve 2001'de %0,20 idi.
C: Kalıntı element sentezi %1,0'a eşit veya daha az olmalıdır. 2001 yılında karbon eşdeğeri standardı varken bu madde uygun görülmemekte ve üç modelin maksimum karbon eşdeğerinin 0,5 olması ve karbon eşdeğeri hesaplama formülü gerekmektedir.
Yaygın sorunlar: A: Döküm parçalarının gereksinimlerini karşılamak, organik kimyasal bileşim standartlarını karşılamalıdır, yapısal mekanik özellikler de standartlara uygundur ve ***, özellikle kalıntı eleman manipülasyonu gibi gereksinimleri karşılamak için, aksi takdirde kaynağa zarar verir verim. B: Kodda belirtilen organik kimyasal bileşim hala maksimumdur. İyi bir kaynak performansı elde etmek ve gerekli yapısal mekanik özellikleri elde etmek için bileşenlerin iç kontrol standartlarının oluşturulması ve döküm parçaları ve test çubukları için doğru ısıl işlem prosesinin gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Aksi takdirde döküm parçaların üretimi gereksinimleri karşılamamaktadır. Örneğin, WCB çelik karbon içeriği standardı ≤%0,3, eğer izabe çıkışında WCB çelik karbon içeriğinin bileşimden %0,1 veya daha düşük olduğu görülüyorsa gereksinimlere uygundur, ancak yapısal mekanik özellikler gereksinimleri karşılamıyor. Karbon içeriği %0,3'e eşdeğer ancak kaynak performansı zayıfsa karbon içeriği kontrolü %0,25'e daha uygundur. Bir “giriş ve çıkış” olmak isteyen bazı yatırımcılar karbon kontrol düzenlemelerini açıkça ortaya koyacaktır.
C: Karbon çelik vanalarla ilgili sıcaklık kategorileri
(a) JB/ T5300-91 "Evrensel valfler için malzemeler", karbon çeliği valflerin mevcut sıcaklığının -30°C ile 450°C arasında olmasını gerektirir.
(b) SH3064-94 "petrokimya ekipman çeliği üniversal vananın benimsenmesi, test edilmesi ve mühendislik kabulü" gereklilikleri -20°C ila 425°C arasında karbon çeliği vananın mevcut sıcaklığı (-20°C için düşük limit hükümlerinin uygulanması, GB150 çelik basınçlı kap)
(c) ANSIB16·34 "flanş ve alın kaynağı uç valfi" çalışma basıncı - sıcaklık nominal akım değeri standart gereksinimleri WCB A105 (karbon çeliği) -29°C ila 425°C dahil mevcut sıcaklık aralığı, 425°C'nin üzerinde uzun süre kullanılamaz zaman. Katı karbon çeliği yaklaşık 425 ° C'de grafitleşme eğilimindedir. Özel körüklü valf malzemeleri Körükler, Ni-Cu alaşımı, Ni-Cr-Mo alaşımı, NI-Fe-Cr alaşımı, iki fazlı çelik, titanyum ve diğer farklı benzersiz malzemeler, Ni-Cu alaşımı yaklaşık %70 Ni ve %30 Cu nikel bakır alaşımı Monel (M onel) adı ile bilinmektedir. En tipik M onel400 alaşımının bileşimi Tablo 2'de gösterilmektedir. Monel alaşımı esas olarak zayıf oksitleyici organik çözücülerde, özellikle hidroklorik asitte, güçlü asitte ve sıvı deniz suyunda kullanılır ve ayrıca mükemmel korozyon direncine sahiptir. Monel alaşımı da uygundur..
Valf malzemeleri için özel körükler
(1)N i-Cu alaşımı
Yaklaşık %70 Ni ve %30 Cu içeren bir nikel-bakır alaşımı uzun zamandır M onel olarak bilinmektedir. En tipik M onel400 alaşımının bileşimi Tablo 2'de gösterilmektedir. Monel alaşımı esas olarak zayıf oksitleyici organik çözücülerde, özellikle hidroklorik asitte, güçlü asitte ve sıvı deniz suyunda kullanılır ve ayrıca mükemmel korozyon direncine sahiptir. M onel alaşımı aynı zamanda kuru hidrojen gazı, hidrojen klorür gazı, sürekli yüksek sıcaklıkta hidrojen gazı (425°C) ve sürekli yüksek sıcaklıkta hidrojen klorür gazı (450°C) ve diğer malzemeler için de uygundur.
Mone l nemli ortamlarda amfoterik oksitlere, florür ve amonyak tuzlarına maruz kalır ve bu nedenle indirgeyici çözeltilerde korozyona karşı dayanıklıdır. Ayrıca kostik sodayı eritirken taneler arası korozyona neden olacaktır. Mo2nel alaşımının uygun çalışma sıcaklığı 480 ° C'nin altındadır.
(2)Ni-Cr-Mo alaşımı
Hastelloy alaşımı olarak da bilinen, molibden içeren nikel bazlı alaşım. Hastelloy C-276 alaşımı, havadaki maddeleri oksitlemek ve ortamı doğal ortamda geri yüklemek için kullanılabilen mükemmel kapsamlı özelliklere sahiptir, bu nedenle kullanılır. C-276 alaşımlı anahtar ıslak klor, çeşitli indirgeyici florür, sodyum siyanat çözeltisi, hidroklorik asit ve indirgeyici tuz, düşük sıcaklık ortamı ve atmosferik basınç sülfürik asit çok iyi korozyon direncine sahiptir. C-276 yeterli ısı direncine sahip değildir. 650 ~ 1 090°C (10 m inç'i aşan) sıcaklık aralığında uzun süreli zamanlamanın ardından, yanlışlıkla sementatları veya metallerarası bileşikleri çökelterek stres korozyonuna yol açacaktır. C-276 alaşımının bileşimi Tablo 3'te gösterilmektedir. Incone l625 alaşımı, daha fazla krom (20W t% ~ 25W t%), molibden (8W t% ~ 10W t%), demir ( 5W t%) ve niyobyum (315W t% ~ 415W t%) temel katkı maddesi olarak kullanılır. Bileşim Tablo 3'te gösterilmektedir. 625 alaşımına niyobyum eklenmesi stres korozyonuna karşı ısı direncini artırır. Krom içeriği C-276 alaşımından daha yüksektir; bu, sodyum siyanürün kaynatılması gibi birçok oksitleyici maddede alaşımın korozyon direncini artırır. İnce kristal sertleştirme alaşımının temel takviye elemanları olarak molibden ve niyobyum ile 625 alaşımı, uygulama sıcaklığı genellikle 650 ° C'den fazla değildir. Vanalar için özel körük malzemesi
(3)NI-Fe-Cr alaşımı
Incoloy825, molibden, bakır ve titanyum içeren nikel-demir-krom ince taneli takviyeli bir alaşımdır. Kompozisyon Tablo 4'te gösterilmektedir. Genel olarak, nikelin kütle konsantrasyonu %30'dan az değildir ve (nikel-demir) kütle konsantrasyonu %65'ten az değildir, bu nedenle 825 alaşımı bazen nikel- olarak anılır. demir bazlı alaşım. Alaşım 825 esas olarak oksidasyona dirençli ortam aşındırma için kullanılır. Malzemeye titanyum eklenmesi nedeniyle güvenilirliği artırılır ve nispeten düşük karbon içeriği nedeniyle normal başlatmanın korozyon ortamında kaynak ısısından etkilenen bölgede sementit birikmesinin neden olduğu korozyonu azaltır. Alaşımın nikel içeriği, martensitin stresli korozyon çatlamasına karşı koymak için yeterlidir. 825'in uygulama sıcaklığı genellikle 550 ° C'den fazla değildir ve 650 ~ 760 ° C, malzemelerin çok ciddi bir hassaslaşma sıcaklığı aralığıdır.
Inconel718 alaşımı, yaşlandırması geliştirilmiş Ni-ferro krom bazlı modifiye edilmiş sürekli bir süper alaşımdır. 650°C mukavemetinde sürekli bir süper alaşımdır ve iyi ısı direnci, yorulma direnci, oksidasyon direnci, radyasyon direnci, soğuk ve ısıl işlem özelliklerine sahiptir. Yüksek sıcaklığa sahip süper alaşımlardan biridir ve bileşimi Tablo 4'te gösterilmektedir. Alaşım, daha klasik A, I, Ti ve Nb'nin eklenmesine göre katı çözelti işlemi öncülüğünde geliştirilmelidir. İyonik kristali güçlendirmenin yanı sıra bu elementler aynı zamanda nikel ile birleşerek kolatis stabil ve kompleks intermetalik bileşikler üretir. Aynı zamanda alüminyum, bakır, bor elementleri ve karbon, alaşımın termal mukavemetini arttırmak için çeşitli sementitler üretir. Alaşımın mukavemeti esas olarak güçlendirme fazından γ "ve alt tabakaya dağılmış az miktarda γ'dan türetilir; bu, 650 ° C'de daha iyi yapısal mekanik özelliklere, korozyon direncine ve sürünme direncine sahiptir. 650°C'nin üzerinde kullanılan alaşımdaki ana güçlendirme fazı γ"nın pasifleştirilmesi ve δ fazına dönüştürülmesi kolaydır, bu da alaşım özelliklerini azaltabilir veya etkisiz hale getirebilir.
(4) iki fazlı çelik
Dubleks paslanmaz çelik, her biri yaklaşık %50 oranında martensit ve metalografiden oluşur; martensitin görünümü, yüksek kromlu ferrit çeliğin kırılgan kırılmasını ve alkali gevrekleşmesini azaltır ve dubleks çeliğin sünekliğini artırır. Martensitik çeliğin mikro yapısı akma mukavemetini, stres korozyon direncini ve tanecikler arası korozyon direncini artırır.
İki fazlı çelik, florür ve sülfattaki gerilimli korozyon çatlamasına karşı güçlü bir dirence sahiptir ve bu, düşük alaşımlı çeliğin yerel korozyondan kaynaklanan etkisiz sorununu etkili bir şekilde ortadan kaldırır. Büyük talep gören SA F2205 çift fazlı çeliğin bileşimi Tablo 5'te gösterilmektedir. Malzemenin süneklik sıcaklık bölgesi 475°C'dir ve uygulama sıcaklığı genellikle 300°C'den fazla değildir. Beşinci körükte çeşitli özel malzeme sınıflarında kullanılan vanalar
(5) Titanyum
Titanyum, oksijenle yansıması çok kolay olan ve yüzeyinde oksit tabakası oluşturan, güçlü pasivasyon eğilimi olan bir metal malzeme türüdür. Pek çok korozif ortamda, bu tür oksit tabakası nispeten stabildir, erimesi nispeten zordur, hasar görse bile yeterli oksijen olduğu sürece kendiliğinden hızla iyileşebilir. Bu nedenle titanyum, indirgeyici ve nötralize edici ortamlarda mükemmel korozyon direncine sahiptir. Endüstriyel olarak üretilen titanyum alaşımı TA 2'nin bileşimi Tablo 6'da gösterilmektedir. Valflerde çeşitli özel malzemelerden yapılmış körükler kullanılır.
ASME, endüstriyel olarak üretilen çeşitli titanyum alaşımlarının ve düşük alaşımlı titanyum alaşımlarının çalışma sıcaklığı sınırını 316 ° C'ye ayarladı.
Şekillendirme özellikleri
Körüklerin hidrolik presle soğuk şekillendirilmesi yöntemi, malzemenin iyi bir plastikliğe sahip olmasını sağlar ve aşağıdaki işleme yöntemiyle güçlü tokluk ve basınç dayanımı elde edilir. Ancak pek çok benzersiz malzeme bu özelliklere sahip değildir ve bu da körüğün tasarım ve üretiminde bazı zorluklara neden olur. Örneğin, iki fazlı çelik, 300 serisi düşük alaşımlı çeliğe göre yüksek çekme mukavemetine (çekme mukavemeti/basınç mukavemeti), soğuk şekillendirilmiş geri esneme mukavemetine ve 300 serisi düşük alaşımlı çeliğe göre daha ciddi gerinim sertleşmesi eğilimine sahiptir. Körük çapı ve nominal çap oranı belirli bir değeri aştığında körük iki kez şekillendirme ve iki kez yaşlandırma işlemine tabi tutularak şekillendirilmelidir. Benzer şekilde, titanyumun basınç dayanımı çekme dayanımı kadar yakın değildir ve körük oluşturulduğunda şekil çok az değişir. Aynı zamanda titanyumun mukavemet limiti ile elastik kalıp arasındaki oran büyüktür, bu da titanyum şekillendirmenin esnekliğini güçlü kılar. Bu malzemeden yapılan körüğün geri tepme kuvvetini tahmin etmek ve ölçmek zordur, ayrıca plastik cerrahi yöntemine göre ilk tasarım şemasını karşılamak da zordur. Sonuç olarak körük üretiminde kullanılabilecek ancak yaygın kullanım alanı bulamayan bazı benzersiz malzemeler bulunmaktadır. Körük kullanan müşteriler, malzemenin daha iyi bir performansını seçmek için valf ortamının korozyon performansını, sıcaklığını, çalışma basıncını mümkün olduğunca dikkate almalıdır.
Elektrik kaynağının kaynak özellikleri
Hidrolik presin oluklu borusunun dikişsiz çelik boru kütüğü veya uzunlamasına kaynağı, kaynaklı boru malzemesinden yapılmıştır. Alın kaynağının çekme mukavemeti ve uzaması orijinal malzemeye çok benzer. Elektrikli kaynak körüğü, soğuk sıkılmış halka şeklindeki valf plakasının iç ve dış kenarları boyunca kaynaklanmasıyla yapılır. Her iki tarafında körük bulunan vanaların genel olarak çeşitli arayüz formları kullanması gerekir ve kaynak gibi flanş veya yatak bileşenleri, bu tür parçalar ve bazen körük malzemesi aynı değildir. Bu nedenle, valf körüğünün malzemesinin kendisi daha iyi bir elektrik kaynak performansına sahip olmalı ve valf yuvası ve diğer parçalar dövülebilir kaynağa sahip olmalıdır. Ve körük kaynak parçaları, körüklü veya performansa yakın, farklı malzemelerin iyi dövülebilirliği ile aynı malzemeyi seçmek için mümkün olduğunca olmalıdır.