Yağ dövrə lövhəsi materialları üçün klapan materialları Xüsusi körüklər üçün karbon polad klapan materialları

Yağ dövrə lövhəsi materialları üçün klapan materialları Xüsusi körüklər üçün karbon polad klapan materialları

Əksər klapanların yağ dövrə lövhəsi, tək axın klapanı və qapı klapanı (porşenli klapan) daha mürəkkəbdir, ona görə də ümumiyyətlə tökmə hissələri istifadə olunur. Yalnız bəzi kalibrli klapanlar və ya unikal iş şəraiti standartlarına malik klapanlar tökmə polad hissələrdən istifadə edir. Karbon polad korroziyaya uğramayan maddələr üçün istifadə edilə bilər, bəzi xüsusi şərtlərdə, məsələn, müəyyən bir temperatur aralığında, konsentrasiya dəyəri mühitində, bəzi aşındırıcı maddələr üçün istifadə edilə bilər. Mövcud temperatur -29~425℃..
Əksər klapanların yağ dövrə lövhəsi, tək axın klapanı və qapı klapanı (porşenli klapan) daha mürəkkəbdir, ona görə də ümumiyyətlə tökmə hissələri istifadə olunur. Yalnız bəzi kalibrli klapanlar və ya unikal iş şəraiti standartlarına malik klapanlar tökmə polad hissələrdən istifadə edir.
Karbon polad korroziyaya uğramayan maddələr üçün istifadə edilə bilər, bəzi xüsusi şərtlərdə, məsələn, müəyyən bir temperatur aralığında, konsentrasiya dəyəri mühitində, bəzi aşındırıcı maddələr üçün istifadə edilə bilər. 1. Ölkəmizdə istifadə edilən karbon tökmə polad hissələri üçün icra standartı GB12229-89 “Vanna və karbon polad tökmə hissələri üçün çox yönlü texniki standart”, material modelləri isə WCA, WCB və WCC-dir. Bu standart Xarici Materiallar Eksperimental Assosiasiyasının ASTMA216-77 “Yüksək temperatur üçün qaynaqlanmış karbon polad tökmələri üçün standart spesifikasiya” standartına uyğun olaraq tərtib edilmişdir. Standart ən azı iki dəfə dəyişdirilib, lakin mənim GB12229-89 hələ də istifadə olunur və indiki mərhələdə gördüyüm daha yeni versiya Astma216-2001-dir. Astma 216-77-dən (yəni GB12229-89-dan) üç cəhətdən fərqlənir.
A: 2001-ci il tələbləri WCB polad üçün tələbi əlavə etdi, yəni çox böyük karbon həddi dəyərində hər 0,01% azalma üçün, maksimum dəyər 1,28% olana qədər çox böyük maqnezium həddi dəyəri 0,04% artırıla bilər.
B: WCA, WCB və WCC modellərinin müxtəlif Cu qiymətləri: 77-də 0,50%, 2001-ci ildə 0,30%-ə düzəliş edilmişdir; Cr: 77-də 0,40% və 2001-ci ildə 0,50%; Mo: 77-ci ildə 0,25%, 2001-ci ildə isə 0,20% idi.
C: Qalıq elementin sintezi 1,0%-dən az və ya ona bərabər olmalıdır. 2001-ci ildə karbon ekvivalenti standartı olduqda, bu bənd uyğun deyil və üç modelin maksimum karbon ekvivalentinin 0,5 olması və onun karbon ekvivalentinin hesablanması düsturu tələb olunur.
Ümumi problemlər: A: Tökmə hissələrinin tələblərinə cavab vermək üzvi kimyəvi tərkib standartlarına cavab verməlidir, struktur mexaniki xassələri də standartlara uyğundur və *** tələblərə cavab vermək, xüsusən də qalıq element manipulyasiyası, əks halda qaynağa zərər verir performans. B: Kodda göstərilən üzvi kimyəvi tərkib hələ də maksimumdur. Yaxşı qaynaq performansı əldə etmək və tələb olunan struktur mexaniki xassələrə nail olmaq üçün komponentlərin daxili nəzarət standartlarını qurmaq və tökmə hissələri və sınaq çubuqları üçün düzgün istilik müalicəsi prosesini həyata keçirmək lazımdır. Əks halda tökmə hissələrin istehsalı tələblərə cavab vermir. Məsələn, WCB polad karbon məzmunu standart ≤0,3%, əgər əritmədə WCB polad karbon məzmunu 0,1% və ya daha aşağı olan tərkibi tələblərə uyğundur, lakin struktur mexaniki xassələri tələblərə cavab vermir. Əgər karbon tərkibi 0,3%-ə bərabərdirsə, lakin qaynaq performansı zəifdirsə, karbon tərkibinə nəzarət 0,25%-ə daha uyğundur. "Giriş və çıxış" olmaq istəyən bəzi investorlar açıq şəkildə karbon nəzarəti qaydalarını irəli sürəcəklər.
C: Karbon polad klapanlara aid temperatur kateqoriyaları
(a) JB/ T5300-91 “Universal klapanlar üçün materiallar” karbon polad klapanların mövcud temperaturunun -30 ℃ ilə 450 ℃ arasında olmasını tələb edir.
(b) SH3064-94 "neft-kimya avadanlığının polad universal klapanının qəbulu, sınaqdan keçirilməsi və mühəndislik qəbulu" tələbləri -20 ℃ ilə 425 ℃ arasında mövcud olan karbon polad klapan tələbləri (-20 ℃ üçün aşağı hədd müddəalarının tətbiqi ilə birləşdirmək üçün GB150 polad təzyiqli qab)
(c) ANSIB16·34 “flanş və quyruq qaynaq son klapan” iş təzyiqi – temperatur nominal cari dəyər standart tələblər WCB A105 (karbon polad) -29 ℃ ilə 425 ℃ arasında mövcud olan temperatur diapazonu, 425 ℃-dən yuxarı uzun müddət istifadə edilə bilməz vaxt. Bərk karbon poladı təxminən 425 ℃ temperaturda qrafitləşməyə meyllidir. Xüsusi körüklü klapan materialları Körüklər, Ni-Cu ərintisi, Ni-Cr-Mo ərintisi, NI-Fe-Cr ərintisi, ikifazalı polad, titan və digər müxtəlif unikal materiallar, Ni-Cu ərintisi təxminən 70% N i və 30% Cu nikel mis ərintisi Monel (M onel) adı kimi tanınır. Ən tipik M onel400 ərintisinin tərkibi Cədvəl 2-də göstərilmişdir. Monel ərintisi əsasən zəif oksidləşdirici üzvi həlledicilərdə, xüsusilə də xlorid turşusunda, güclü turşuda və maye dəniz suyunda istifadə olunur, həmçinin əla korroziya müqavimətinə malikdir. Monel ərintisi də uyğundur..
Valf materialları üçün xüsusi körüklər
(1)N i-Cu ərintisi
Tərkibində təxminən 70% N i və 30% Cu olan nikel-mis ərintisi çoxdan M onel kimi tanınır. Ən tipik M onel400 ərintisinin tərkibi Cədvəl 2-də göstərilmişdir. Monel ərintisi əsasən zəif oksidləşdirici üzvi həlledicilərdə, xüsusilə də xlorid turşusunda, güclü turşuda və maye dəniz suyunda istifadə olunur, həmçinin əla korroziya müqavimətinə malikdir. M onel ərintisi quru hidrogen qazı, hidrogen xlorid qazı, davamlı yüksək temperaturlu hidrogen qazı (425 ℃) və davamlı yüksək temperaturlu hidrogen xlorid qazı (450 ℃) və digər materiallar üçün də uyğundur.
Mone l rütubətli mühitlərdə amfoter oksidlərə, flüoridlərə və ammonyak duzlarına məruz qalır və buna görə də reduksiya məhlullarında korroziyaya davamlıdır. Bundan əlavə, o, kostik soda əridərkən intergranular korroziyaya səbəb olacaqdır. Mo2nel ərintisinin uyğun işləmə temperaturu 480 ℃-dən aşağıdır.
(2) Ni-Cr-Mo ərintisi
Nikel – tərkibində molibden olan ərinti, Hastelloy ərintisi kimi də tanınır. Hastelloy C-276 ərintisi əla hərtərəfli xüsusiyyətlərə malikdir, havadakı maddələri oksidləşdirmək və təbii mühitdə mühiti bərpa etmək üçün istifadə edilə bilər, buna görə də istifadə olunur. C-276 lehimli açar yaş xlor, müxtəlif azaldıcı flüorid, natrium siyanat məhlulu, xlorid turşusu və azaldıcı duz, aşağı temperatur mühiti və atmosfer təzyiqi sulfat turşusu çox yaxşı korroziyaya davamlıdır. C-276 kifayət qədər istilik müqavimətinə malik deyil. 650 ~ 1 090 ℃ (10 m-dən çox) temperatur diapazonunda uzunmüddətli işləmədən sonra səhvən sementatları və ya intermetal birləşmələri çökdürərək stres korroziyasına səbəb olur. C-276 ərintinin tərkibi Cədvəl 3-də göstərilmişdir. Incon l625 ərintisi daha çox xrom (20W t% ~ 25W t%), molibden (8W t% ~ 10W t%), dəmir ( 5W t%) və niobium (315W t% ~ 415W t%) əsas əlavə element kimi. Tərkibi Cədvəl 3-də göstərilmişdir. 625 ərintisinə niobiumun əlavə edilməsi stress korroziyasına qarşı istilik müqavimətini yaxşılaşdırır. Xromun tərkibi C-276 ərintisindən daha yüksəkdir, bu da ərintilərin bir çox oksidləşdirici maddələrdə, məsələn, qaynar natrium siyaniddə korroziyaya davamlılığını yaxşılaşdırır. İncə kristal sərtləşdirici ərintinin əsas gücləndirici elementləri kimi molibden və niobium ilə 625 ərintisi, tətbiq temperaturu ümumiyyətlə 650 ℃-dən çox deyil. Vanalar üçün xüsusi körük materialı
(3) NI-Fe-Cr ərintisi
Incoloy825 molibden, mis və titan ilə nikel-dəmir-xrom incə taxıllı gücləndirilmiş ərintidir. Tərkibi Cədvəl 4-də göstərilmişdir. Ümumiyyətlə, nikelin kütləvi konsentrasiyası 30% -dən az deyil və (nikel-dəmir) kütləvi konsentrasiyası 65% -dən az deyil, buna görə də 825 ərintisi bəzən nikel- dəmir əsaslı ərintisi. Ərinti 825 əsasən oksidləşməyə davamlı mühitin aşındırılması üçün istifadə olunur. Materialda titan əlavə edildiyi üçün onun etibarlılığı yaxşılaşdırılır və nisbətən aşağı karbon tərkibinə görə normal işə salınmanın korroziya mühitində qaynaq istiliyində təsirlənmiş zonada sementitin çökməsi nəticəsində yaranan korroziyanı azaldır. Alaşımdakı nikel tərkibi martensitin stresli korroziya çatlamasına müqavimət göstərmək üçün kifayətdir. 825 tətbiq temperaturu ümumiyyətlə 550 ℃-dən çox deyil və 650 ~ 760 ℃ materialların çox ciddi həssaslıq temperatur aralığıdır.
Inconel718 ərintisi köhnəlmiş Ni-ferroxrom əsaslı dəyişdirilmiş davamlı super ərintidir. 650 ℃ gücündə davamlı super ərintidir və yaxşı istilik müqaviməti yorğunluq, oksidləşmə müqaviməti, radiasiya müqaviməti, soyuq və istilik müalicəsi xüsusiyyətlərinə malikdir. Bu, yüksək temperaturlu super ərintilərdən biridir və onun tərkibi Cədvəl 4-də göstərilmişdir. Alaşım daha klassik A, l, Ti və N b əlavəsinə uyğun olaraq, bərk məhlulun müalicəsi əsasında hazırlanmalıdır. İon kristalını gücləndirməklə yanaşı, bu elementlər həm də nikellə birləşərək kolattik sabit və mürəkkəb intermetal birləşmələr əmələ gətirir. Eyni zamanda, alüminium, mis, bor elementləri və karbon ərintinin istilik müqavimətini yaxşılaşdırmaq üçün müxtəlif sementitlər istehsal edir. Ərintinin möhkəmliyi əsasən gücləndirmə fazasından γ “və daha yaxşı struktur mexaniki xassələrə, korroziyaya davamlılığa və 650 ℃-də sürünməyə qarşı müqavimətə malik olan substratda paylanmış az miqdarda γ 'dən əldə edilir. 650 ℃-dən yuxarı istifadə edilən ərintidə əsas gücləndirmə mərhələsi γ” asanlıqla passivləşdirilir və δ fazaya çevrilir, bu da ərinti xüsusiyyətlərini azalda və ya təsirsiz hala gətirir.
(4) iki fazalı polad
Dupleks paslanmayan polad hər biri təxminən 50% martensit və metalloqrafiyadan ibarətdir, martensitin görünüşü yüksək xromlu ferrit poladın kövrək qırılmasını və qələvi kövrəkliyini azaldır və dupleks poladın çevikliyini yaxşılaşdırır. Martensitik poladın mikro quruluşu məhsuldarlığı, stres korroziyaya davamlılığını və qranullararası korroziyaya davamlılığı yaxşılaşdırır.
İki fazalı polad flüor və sulfatda stres korroziyasının krekinqinə güclü müqavimət göstərir ki, bu da yerli korroziyadan qaynaqlanan aşağı lehimli poladın səmərəsiz problemini effektiv şəkildə aradan qaldırır. Böyük tələbat olan SA F2205 ikifazalı poladın tərkibi Cədvəl 5-də göstərilmişdir. Materialın çeviklik temperatur zonası 475℃ və tətbiqi temperaturu ümumiyyətlə 300℃-dən çox deyil. Xüsusi materialların bir neçə sinifində istifadə edilən klapanlar beşinci körük
(5) Titan
Titan oksigenlə əks olunmaq və səthdə oksid təbəqəsi əmələ gətirmək üçün çox asan olan, güclü passivləşmə meylinə malik bir növ metal materialdır. Bir çox aşındırıcı mühitlərdə bu cür oksid təbəqəsi çox nisbətən sabitdir, əriməsi nisbətən çətindir, hətta zədələnmiş olsa belə, kifayət qədər oksigen olduqda, tez bir zamanda öz-özünə bərpa oluna bilər. Buna görə də, titan mühitin azaldılması və neytrallaşdırılmasında əla korroziya müqavimətinə malikdir. Sənaye istehsalı olan titan ərintisi TA 2-nin tərkibi Cədvəl 6-da göstərilmişdir. Valflar bir neçə xüsusi materialdan olan körüklərdən istifadə edirlər.
ASME, sənaye üsulu ilə istehsal edilən titan ərintilərinin və aşağı ərintili titan ərintilərinin işləmə temperaturu həddini 316 ℃ səviyyəsində təyin etmişdir.
Formalaşdırma xüsusiyyətləri
Körüklərin hidravlik preslə soyuq formalaşdırılması üsulu materialın yaxşı plastisiyaya malik olmasını təmin edir və aşağıdakı emal üsulu ilə güclü möhkəmlik və sıxılma gücü əldə edilir. Bununla belə, bir çox unikal materiallarda belə xüsusiyyətlər yoxdur, bu da körüklərin dizaynına və istehsalına bəzi çətinliklər gətirir. Məsələn, iki fazalı polad yüksək dartılma gücünə (dartılma gücü/sıxılma gücü), 300 seriyalı aşağı lehimli poladdan daha böyük soyuqdəyişmə geri çəkilmə gücünə və 300 seriyalı aşağı lehimli poladdan daha ciddi deformasiyaya sərtləşmə meylinə malikdir. Körük diametri və nominal diametr nisbəti müəyyən bir dəyəri aşdıqda, körüklər iki dəfə formalaşdırma və iki dəfə yaşlandırma ilə düzəldilməlidir. Eynilə, titanın sıxılma gücü dartılma gücü qədər yaxın deyil və körüklər əmələ gələndə forma zəif dəyişir. Eyni zamanda, titanın möhkəmlik həddi ilə elastik kalıp arasındakı nisbət böyükdür, bu da titan əmələ gəlməsinin möhkəmliyini güclü edir. Bu materialdan hazırlanmış körüklərin geri qayıtma gücünü proqnozlaşdırmaq və ölçmək çətindir, həmçinin plastik cərrahiyyə üsuluna görə ilkin dizayn sxeminə cavab vermək çətindir. Nəticədə, körük istehsalında istifadə edilə bilən, lakin geniş istifadə tapmayan bəzi unikal materiallar var. Müştərilər körüklərdən istifadə edərkən, materialın daha yaxşı performansını seçmək üçün mümkün qədər klapanın orta korroziya performansını, temperaturunu, iş təzyiqini tam nəzərə almalıdırlar.
Elektrik qaynaqının qaynaq xüsusiyyətləri
Hidravlik presin büzməli borusunun tikişsiz polad boru kəməri və ya uzununa qaynağı qaynaqlanmış boru materialından hazırlanır. Qaynaq qaynağının dartılma gücü və uzanması orijinal materialınkinə çox oxşardır. Elektrik qaynaq körükləri daxili və xarici kənarları boyunca soyuq sıxılmış həlqəvi klapan lövhəsinin qaynaqlanması ilə hazırlanır. Hər iki tərəfdə körüklü klapan ümumi interfeys formaları və flanş və ya qaynaq kimi oturacaq komponentlərindən istifadə etmək lazımdır, bu cür hissələr və bəzən körük materialı eyni deyil. Buna görə də, klapan körüklərinin materialının özü daha yaxşı elektrik qaynaq performansına malik olmalıdır və klapan oturacağı və digər hissələri əyilə bilən qaynağa malik olmalıdır. Və körük qaynaq hissələri müxtəlif materialların körük və ya performans yaxın, yaxşı elastiklik ilə eyni material seçmək mümkün qədər olmalıdır.