חומרי שסתומים לחומרי לוחות מעגל שמן חומרי שסתומים מפלדת פחמן למפוח מיוחד

חומרי שסתומים לחומרי לוחות מעגל שמן חומרי שסתומים מפלדת פחמן למפוח מיוחד

לוחית מעגל השמן, שסתום זרימה יחידה ושסתום שער (שסתום בוכנה) של רוב השסתומים מורכבים יותר, ולכן בדרך כלל משתמשים בחלקי היציקה. רק שסתומי קליבר מסוימים או שסתומים בעלי תקני תנאי עבודה ייחודיים משתמשים בחלקי פלדה יצוקים. ניתן להשתמש בפלדת פחמן לחומרים שאינם מאכלים, בתנאים מיוחדים מסוימים כמו בטווח מסוים של טמפרטורה, סביבת ערכי ריכוז, ניתן להשתמש בכמה חומרים מאכלים. טמפרטורה זמינה -29 ~ 425 ℃ ..
לוחית מעגל השמן, שסתום זרימה יחידה ושסתום שער (שסתום בוכנה) של רוב השסתומים מורכבים יותר, ולכן בדרך כלל משתמשים בחלקי היציקה. רק שסתומי קליבר מסוימים או שסתומים בעלי תקני תנאי עבודה ייחודיים משתמשים בחלקי פלדה יצוקים.
ניתן להשתמש בפלדת פחמן לחומרים שאינם מאכלים, בתנאים מיוחדים מסוימים כמו בטווח מסוים של טמפרטורה, סביבת ערכי ריכוז, ניתן להשתמש בכמה חומרים מאכלים. 1. תקן הביצוע לחלקי יציקת פחמן המשמשים בארצנו הוא GB12229-89 "תקן טכני לחלקי יציקה של שסתום ופלדת פחמן רבגוניות", ודגמי החומר הם WCA, WCB ו-WCC. תקן זה מנוסח בהתאם לתקן ASTMA216-77 "מפרט סטנדרטי ליציקות פלדת פחמן מרותכות לטמפרטורה גבוהה" של האגודה הזרים לחומרים ניסויים. התקן שונה לפחות פעמיים, אבל ה-GB12229-89 שלי עדיין בשימוש, והגרסה החדשה יותר שאני רואה בשלב הנוכחי היא Astma216-2001. הוא שונה מאסטמה 216-77 (כלומר, מ-GB12229-89) בשלוש דרכים.
ת: דרישות 2001 הוסיפו דרישה לפלדת WCB, כלומר על כל הפחתה של 0.01% בערך הגבלת הפחמן הגדול מאוד, ניתן להעלות את ערך הגבלת המגנזיום הגדול מאוד ב-0.04% עד שהערך המקסימלי הוא 1.28%.
ב: מגוון ה-Cu של דגמי WCA, WCB ו-WCC: 0.50% ב-77, מותאם ל-0.30% ב-2001; Cr: 0.40% ב-77 ו-0.50% ב-2001; מו: זה היה 0.25% ב-77' ו-0.20% ב-2001.
C: סינתזת אלמנט השיירים צריכה להיות פחות או שווה ל-1.0%. בשנת 2001, כאשר קיים תקן שווה ערך פחמן, סעיף זה אינו מתאים, ושווי הפחמן המקסימלי של שלושת הדגמים נדרש להיות 0.5 ונוסחת חישוב שווה הפחמן שלו.
בעיות נפוצות: ת: לעמוד בדרישות של חלקי היציקה חייבים לעמוד בסטנדרטים של הרכב כימי אורגני, תכונות מכניות מבניות גם עומדות בסטנדרטים, ו*** כדי לעמוד בדרישות, במיוחד מניפולציה של אלמנט שאריות, אחרת לפגוע בריתוך ביצועים. ב: ההרכב הכימי האורגני המצוין בקוד הוא עדיין המקסימלי. על מנת להשיג ביצועי ריתוך טובים ולהשיג את התכונות המכניות המבניות הנדרשות, יש צורך לקבוע את תקני הבקרה הפנימיים של הרכיבים ולבצע את תהליך טיפול החום הנכון עבור חלקי היציקה ומוטות הבדיקה. אחרת, ייצור חלקי יצוק אינו עומד בדרישות. לדוגמה, תכולת פחמן פלדה WCB תקן ≤0.3%, אם מתכת החוצה WCB תכולת פחמן פלדה של 0.1% או נמוך יותר מההרכב כדי לראות הוא בקנה אחד עם הדרישות, אבל המאפיינים המכאניים המבניים אינם עומדים בדרישות. אם תכולת הפחמן שווה ל-0.3%, אך ביצועי הריתוך גרועים, בקרת תכולת הפחמן מתאימה יותר ל-0.25%. רוצים להיות "כניסה ויציאה", חלק מהמשקיעים יציגו בבירור תקנות בקרת פחמן.
C: קטגוריות טמפרטורה המתייחסות לשסתומי פלדת פחמן
(א) JB/T5300-91 "חומרים לשסתומים אוניברסליים" דורש שהטמפרטורה הזמינה של שסתומי פלדת פחמן היא -30℃ עד 450℃.
(ב) דרישות SH3064-94 "אימוץ, בדיקה וקבלה של שסתומים אוניברסליים של ציוד פטרוכימי פלדה" של שסתום פלדת פחמן טמפרטורה זמינה של -20℃ עד 425℃ (היישום של הוראות גבול נמוך עבור -20℃ הוא על מנת לאחד עם מיכל לחץ פלדה GB150)
(ג) ANSIB16·34 "שסתום קצה ריתוך אוגן ותחתית" לחץ עבודה - דרישות תקן ערך נוכחי מדורג טמפרטורה WCB A105 (פלדת פחמן) טווח טמפרטורות זמין כולל -29℃ עד 425℃, לא ניתן להשתמש מעל 425℃ במשך זמן רב זְמַן. פלדת פחמן מוצק נוטה לגרפיט בכ-425℃. חומרי שסתום מפוח מיוחדים מפוח, סגסוגת Ni-Cu, סגסוגת Ni-Cr-Mo, סגסוגת NI-Fe-Cr, פלדה דו-פאזית, טיטניום ועוד חומרים ייחודיים שונים, סגסוגת Ni-Cu כ-70%N i ו-30%Cu סגסוגת נחושת ניקל ידועה בשם Monel (M onel). ההרכב של סגסוגת M onel400 האופיינית ביותר מוצג בטבלה 2. סגסוגת מונל משמשת בעיקר בממיסים אורגניים מחמצנים חלשים, במיוחד חומצה הידרוכלורית, חומצה חזקה ומי ים נוזליים יש גם עמידות מצוינת בפני קורוזיה. סגסוגת מונל מתאימה גם ל..
מפוח מיוחד לחומרי שסתומים
(1) סגסוגת N i-Cu
סגסוגת ניקל-נחושת המכילה כ-70%N i ו-30%Cu ידועה זמן רב בשם M onel. ההרכב של סגסוגת M onel400 האופיינית ביותר מוצג בטבלה 2. סגסוגת מונל משמשת בעיקר בממיסים אורגניים מחמצנים חלשים, במיוחד חומצה הידרוכלורית, חומצה חזקה ומי ים נוזליים יש גם עמידות מצוינת בפני קורוזיה. סגסוגת M onel מתאימה גם לגז מימן יבש, גז מימן כלורי, גז מימן מתמשך בטמפרטורה גבוהה (425 ℃) וגז מימן כלורי מתמשך בטמפרטורה גבוהה (450 ℃) וחומרים אחרים.
Mone l נתון לתחמוצות אמפוטריות, פלואוריד ומלחי אמוניה בסביבות לחות, ולכן הוא עמיד בפני קורוזיה בתמיסות מפחיתות. בנוסף, הוא יגרום לקורוזיה בין-גרנולרית בעת המסת סודה קאוסטית. טמפרטורת העבודה המתאימה של סגסוגת Mo2nel היא מתחת ל-480℃.
(2) סגסוגת Ni-Cr-Mo
סגסוגת על בסיס ניקל המכילה מוליבדן, המכונה גם סגסוגת Hastelloy. לסגסוגת Hastelloy C-276 יש תכונות מקיפות מעולות, אשר ניתן להשתמש בהן כדי לחמצן חומרים באוויר ולשחזר מדיום בסביבה טבעית, ולכן הוא משמש. כלור רטוב מסגסוגת C-276, מגוון של פלואוריד מפחית, תמיסת נתרן ציאנט, חומצה הידרוכלורית ומלח מפחית, סביבת טמפרטורה נמוכה וחומצה גופרתית בלחץ אטמוספרי יש עמידות בפני קורוזיה טובה מאוד. ל-C-276 אין עמידות מספקת בחום. לאחר זמן ארוך טווח בטווח הטמפרטורות של 650 ~ 1 090 ℃ (מעל 10 מ'), הוא יפלוט בטעות צמנטטים או תרכובות בין-מתכתיות, מה שיוביל לקורוזיית מתח. ההרכב של סגסוגת C-276 מוצג בטבלה 3. סגסוגת Incone l625 היא סגסוגת מרטנסיטית ניקל-ברזל המכילה יותר כרום (20W t% ~ 25W t%), מוליבדן (8W t% ~ 10W t%), ברזל ( 5W t%), וניוביום (315W t% ~ 415W t%) כאלמנט התוסף הבסיסי. ההרכב מוצג בטבלה 3. הוספת ניוביום לסגסוגת 625 משפרת את עמידות החום בפני קורוזיה במתח. תכולת הכרום גבוהה מזו של סגסוגת C-276, מה שמשפר את עמידות הסגסוגת בפני קורוזיה בחומרים מחמצנים רבים, כמו נתרן ציאניד רותח. סגסוגת 625 עם מוליבדן וניוביום כמרכיבי החיזוק הבסיסיים של סגסוגת התקשות גביש עדינה, טמפרטורת היישום היא בדרך כלל לא יותר מ-650 ℃. חומר מפוח מיוחד לשסתומים
(3) סגסוגת NI-Fe-Cr
Incoloy825 היא סגסוגת מחוזקת ניקל-ברזל-כרום עדין גרגר עם מוליבדן, נחושת וטיטניום. ההרכב מוצג בטבלה 4. באופן כללי, ריכוז המסה של ניקל הוא לא פחות מ-30%, וריכוז המסה של (ניקל-ברזל) אינו פחות מ-65%, כך שסגסוגת 825 מכונה לפעמים ניקל- סגסוגת בסיס ברזל. סגסוגת 825 משמשת בעיקר לחריטה עמידה בחמצון. הודות להוספת טיטניום בחומר, האמינות שלו משתפרת, ובשל תכולת הפחמן הנמוכה יחסית, הוא מפחית את הקורוזיה הנגרמת משקיעת צמנטיט באזור המושפע מחום הריתוך בסביבת הקורוזיה של הפעלה רגילה. תכולת הניקל של הסגסוגת מספיקה כדי לעמוד בפני פיצוח קורוזיה של מרטנזיט. טמפרטורת היישום של 825 היא בדרך כלל לא יותר מ-550 ℃, ו-650 ~ 760 ℃ הוא טווח טמפרטורות רגישות רציני מאוד של חומרים.
סגסוגת Inconel718 היא סגסוגת-על רציפה שונה, מבוססת Ni-ferro כרום משופרת. זוהי סגסוגת-על רציפה בחוזק של 650 ℃ ובעלת עייפות עמידות בחום טובה, עמידות לחמצון, עמידות בפני קרינה, תכונות טיפול בקור ובחום. זוהי אחת מסגסוגות העל בעלות טמפרטורה גבוהה, והרכבה מוצג בטבלה 4. יש לפתח את הסגסוגת בהנחה של טיפול בתמיסה מוצקה, על פי תוספת של A, l, Ti ו-N b קלאסית יותר. בנוסף לחיזוק הגביש היוני, יסודות אלה מתמזגים גם עם ניקל כדי לייצר תרכובות בין-מתכתיות יציבות ומורכבות. במקביל, אלומיניום, נחושת, יסודות בורון ופחמן מייצרים מגוון צמנטיטים לשיפור החוזק התרמי של הסגסוגת. חוזק הסגסוגת נגזר בעיקר משלב החיזוק γ "וכמות קטנה של γ" המופצת במצע, בעל תכונות מכניות מבניות טובות יותר, עמידות בפני קורוזיה ועמידות בפני זחילה ב-650℃. שלב החיזוק העיקרי γ" בסגסוגת המשמשת מעל 650 ℃ קל לפאסיביות ולהמרה לשלב δ, מה שעלול להפחית או לא יעיל את תכונות הסגסוגת.
(4) פלדה דו פאזית
נירוסטה דופלקס מורכבת מרטנזיט ומטאלוגרפיה של כ-50% כל אחד, הופעת מרטנסיט מפחיתה את השבר השביר וההתפרקות האלקלית של פלדת פריט כרום גבוהה, ומשפרת את המשיכות של פלדת דופלקס. מבנה המיקרו של פלדה מרטנסיטית משפר את חוזק התפוקה, עמידות בפני קורוזיה במתח ועמידות בפני קורוזיה בין-גרעינית.
לפלדה הדו-פאזית עמידות חזקה בפני פיצוח קורוזיה בפלואור ובסולפט, אשר התגברה ביעילות על הבעיה הלא יעילה של פלדה מסגסוגת נמוכה הנגרמת על ידי קורוזיה מקומית. ההרכב של פלדה דו-פאזית SA F2205 בביקוש גדול מוצג בטבלה 5. לחומר אזור טמפרטורת משיכות של 475 ℃, וטמפרטורת היישום היא בדרך כלל לא יותר מ 300 ℃. שסתומים המשמשים במספר מחלקות של חומרים מיוחדים נמצאים במקום החמישי
(5) טיטניום
טיטניום הוא מעין חומר מתכת בעל נטיית פסיבציה חזקה, שקל מאוד לשקף אותו בחמצן וליצור שכבת תחמוצת על פני השטח. במדיות קורוזיביות רבות, שכבת תחמוצת מסוג זה היא יציבה יחסית, קשה יחסית להמסה, גם אם היא פגומה, כל עוד יש מספיק חמצן, היא יכולה להתאושש במהירות מעצמה. לכן, לטיטניום עמידות מצוינת בפני קורוזיה בהפחתת וניטרול מדיה. ההרכב של סגסוגת טיטניום תעשייתית TA 2 מוצג בטבלה 6. שסתומים משתמשים במפוח מכמה חומרים מיוחדים
ASME קבעה את מגבלת טמפרטורת הפעולה של סגסוגות טיטניום מתוצרת תעשייתית וסגסוגות טיטניום נמוכות ב-316℃.
מאפייני היווצרות
שיטת ייצור המפוחים בצורת צורה קרה על ידי לחיצה הידראולית מספקת לחומר פלסטיות טובה, והקשיחות החזקה וחוזק הלחיצה מתקבלים בשיטת העיבוד הבאה. עם זאת, חומרים ייחודיים רבים אינם בעלי מאפיינים כאלה, מה שמביא כמה קשיים לעיצוב וייצור של מפוח. לדוגמה, פלדה דו-פאזית היא בעלת חוזק מתיחה גבוה (חוזק מתיחה/חוזק לחיצה), חוזק קפיצה בעל צורה קרה גדולה יותר מפלדה בעלת סגסוגת נמוכה מסדרה 300, ונטייה חמורה יותר להתקשות מתיחה מפלדה בעלת סגסוגת נמוכה מסדרה 300. כאשר קוטר המפוח ויחס הקוטר הנומינלי עולים על ערך מסוים, יש ליצור את המפוח על ידי טיפול פי שניים ויישון. באופן דומה, חוזק הלחיצה של טיטניום אינו כה קרוב לחוזק המתיחה, והצורה משתנה בצורה גרועה כאשר המפוח נוצר. יחד עם זאת, היחס בין מגבלת החוזק של טיטניום לבין התבנית האלסטית הוא גדול, מה שהופך את החוסן של יצירת טיטניום חזק. קשה לחזות ולמדוד את כוח הריבאונד של המפוח העשוי מחומר זה, וקשה גם לעמוד בתכנית התכנון הראשונית לפי שיטת הניתוח הפלסטי. כתוצאה מכך, ישנם כמה חומרים ייחודיים שניתן להשתמש בהם בייצור מפוחים אך אינם מוצאים בהם שימוש נרחב. לקוחות בשימוש במפוח, צריך לתת את הדעת על השסתום ביצועי קורוזיה בינוניים, טמפרטורה, לחץ עבודה, ככל האפשר כדי לבחור ביצועים טובים יותר של החומר.
מאפייני ריתוך של ריתוך חשמלי
צינור פלדה ללא תפרים או ריתוך אורך של הצינור הגלי של העיתונות ההידראולית עשוי מחומר צינור מרותך. חוזק המתיחה וההתארכות של ריתוך הקת דומים מאוד לאלו של החומר המקורי. מפוח ריתוך חשמלי נעשה על ידי ריתוך של לוח השסתום הטבעתי הסחוט בקרה לאורך הקצוות הפנימיים והחיצוניים שלה. שסתום עם מפוח משני הצדדים של כללי צריך להשתמש במגוון צורות ממשק ורכיבי אוגן או מושב כגון ריתוך, חלקים כאלה ולפעמים חומר המפוח אינו זהה. לכן, החומר של מפוח השסתום עצמו צריך להיות בעל ביצועי ריתוך חשמלי טובים יותר, ומושב השסתום וחלקים אחרים צריכים להיות בעלי ריתוך גמיש. וחלקי ריתוך מפוח צריך להיות רחוק ככל האפשר כדי לבחור את אותו חומר עם מפוח או ביצועים קרובים, גמישות טובה של חומרים שונים.