Materiales de válvulas para circuito de aceite Materiales de placas de acero al carbono Materiales de válvulas para fuelles especiales

Materiales de válvulas para circuito de aceite Materiales de placas de acero al carbono Materiales de válvulas para fuelles especiales

La placa del circuito de aceite, la válvula de flujo único y la válvula de compuerta (válvula de pistón) de la mayoría de las válvulas son más complejas, por lo que generalmente se utilizan piezas de fundición. Sólo algunas válvulas de calibre o válvulas con estándares de condiciones de trabajo únicos utilizan piezas de acero fundido. El acero al carbono se puede usar para sustancias no corrosivas, en algunas condiciones especiales, como en un cierto rango de temperatura, valor de concentración ambiental, se puede usar para algunas sustancias corrosivas. Temperatura disponible -29 ~ 425 ℃.
La placa del circuito de aceite, la válvula de flujo único y la válvula de compuerta (válvula de pistón) de la mayoría de las válvulas son más complejas, por lo que generalmente se utilizan piezas de fundición. Sólo algunas válvulas de calibre o válvulas con estándares de condiciones de trabajo únicos utilizan piezas de acero fundido.
El acero al carbono se puede usar para sustancias no corrosivas, en algunas condiciones especiales, como en un cierto rango de temperatura, valor de concentración ambiental, se puede usar para algunas sustancias corrosivas. 1. El estándar de ejecución para piezas de acero fundido al carbono utilizadas en nuestro país es GB12229-89 “Norma técnica para válvulas de versatilidad y piezas de fundición de acero al carbono”, y los modelos de materiales son WCA, WCB y WCC. Esta norma está formulada de acuerdo con la norma ASTMA216-77 “Especificación estándar para piezas de fundición de acero al carbono soldadas para alta temperatura” de la Asociación Experimental de Materiales Extranjeros. El estándar se ha modificado al menos dos veces, pero mi GB12229-89 todavía está en uso y la versión más nueva que veo en este momento es Astma216-2001. Se diferencia de Astma 216-77 (es decir, de GB12229-89) en tres aspectos.
R: Los requisitos de 2001 agregaron un requisito para el acero WCB, es decir, por cada reducción del 0,01% en el valor límite muy grande de carbono, el valor límite muy grande de magnesio se puede aumentar en un 0,04% hasta que el valor máximo sea 1,28%.
B: Cu varios de los modelos WCA, WCB y WCC: 0,50% en 77, ajustado a 0,30% en 2001; Cr: 0,40% en 77 y 0,50% en 2001; Mo: Fue del 0,25% en 1977 y del 0,20% en 2001.
C: La síntesis del elemento residual debe ser menor o igual al 1,0%. En 2001, cuando existe una norma de equivalente de carbono, esta cláusula no es adecuada y se requiere que el equivalente de carbono máximo de los tres modelos sea 0,5 y su fórmula de cálculo de equivalente de carbono.
Problemas comunes: A: Cumplir con los requisitos de las piezas fundidas debe cumplir con los estándares de composición química orgánica, las propiedades mecánicas estructurales también cumplen con los estándares y *** para cumplir con los requisitos, especialmente la manipulación de elementos residuales, de lo contrario dañará la soldadura. actuación. B: La composición química orgánica especificada en el código sigue siendo la máxima. Para obtener un buen rendimiento de soldadura y lograr las propiedades mecánicas estructurales requeridas, es necesario establecer los estándares de control interno de los componentes y realizar el correcto proceso de tratamiento térmico de las piezas fundidas y las varillas de prueba. De lo contrario, la producción de piezas fundidas no cumplirá los requisitos. Por ejemplo, el estándar de contenido de carbono del acero WCB ≤0,3%, si la fundición elimina el contenido de carbono del acero WCB de 0,1% o menos de la composición para ver está en línea con los requisitos, pero las propiedades mecánicas estructurales no cumplen con los requisitos. Si el contenido de carbono es equivalente al 0,3%, pero el rendimiento de la soldadura es deficiente, el control del contenido de carbono es más apropiado al 0,25%. Si quieren ser un “entrada y salida”, algunos inversores propondrán claramente regulaciones de control de carbono.
C: Categorías de temperatura relacionadas con válvulas de acero al carbono
(a) JB/T5300-91 “Materiales para válvulas universales” requiere que la temperatura disponible de las válvulas de acero al carbono sea de -30 ℃ a 450 ℃.
(b) Requisitos SH3064-94 “adopción, prueba y aceptación de ingeniería de válvulas universales de acero para equipos petroquímicos” para la temperatura disponible de la válvula de acero al carbono de -20 ℃ a 425 ℃ (la aplicación de disposiciones de límite bajo para -20 ℃ es para unificar con Recipiente a presión de acero GB150)
(c) ANSIB16·34 “válvula final de brida y soldadura a tope” presión de trabajo – temperatura valor actual nominal requisitos estándar WCB A105 (acero al carbono) rango de temperatura disponible que incluye -29 ℃ a 425 ℃, no se puede usar por encima de 425 ℃ durante mucho tiempo tiempo. El acero al carbono sólido tiende a grafitizarse a aproximadamente 425 ℃. Materiales especiales de válvulas de fuelle Fuelles, aleación de Ni-Cu, aleación de Ni-Cr-Mo, aleación de NI-Fe-Cr, acero bifásico, titanio y otros materiales únicos diferentes, aleación de Ni-Cu aproximadamente 70% Ni y 30% Cu La aleación de níquel y cobre se conoce como nombre Monel (M onel). La composición de la aleación Monel400 más típica se muestra en la Tabla 2. La aleación Monel se utiliza principalmente en disolventes orgánicos oxidantes débiles, especialmente ácido clorhídrico, ácido fuerte y agua de mar líquida, y también tiene una excelente resistencia a la corrosión. La aleación de Monel también es adecuada para...
Fuelles especiales para materiales de válvulas.
(1) Aleación N i-Cu
Una aleación de níquel-cobre que contiene aproximadamente un 70% de Ni y un 30% de Cu se conoce desde hace mucho tiempo como M onel. La composición de la aleación Monel400 más típica se muestra en la Tabla 2. La aleación Monel se utiliza principalmente en disolventes orgánicos oxidantes débiles, especialmente ácido clorhídrico, ácido fuerte y agua de mar líquida, y también tiene una excelente resistencia a la corrosión. La aleación de monel también es adecuada para gas hidrógeno seco, gas cloruro de hidrógeno, gas hidrógeno continuo a alta temperatura (425 ℃) y gas cloruro de hidrógeno continuo a alta temperatura (450 ℃) y otros materiales.
Mone l está sujeto a óxidos anfóteros, fluoruros y sales de amoníaco en ambientes húmedos y, por lo tanto, es resistente a la corrosión en soluciones reductoras. Además, provocará corrosión intergranular al fundir la soda cáustica. La temperatura de trabajo adecuada de la aleación Mo2nel es inferior a 480 ℃.
(2)Aleación Ni-Cr-Mo
Aleación a base de níquel que contiene molibdeno, también conocida como aleación Hastelloy. La aleación Hastelloy C-276 tiene excelentes propiedades integrales, que pueden usarse para oxidar sustancias en el aire y restaurar el medio en el ambiente natural, por eso se usa. El cloro húmedo clave de aleación C-276, una variedad de fluoruro reductor, solución de cianato de sodio, ácido clorhídrico y sal reductora, ambiente de baja temperatura y ácido sulfúrico a presión atmosférica tienen muy buena resistencia a la corrosión. C-276 no tiene suficiente resistencia al calor. Después de una estabilidad a largo plazo en el rango de temperatura de 650 ~ 1 090 ℃ (más de 10 m), precipitará por error cementos o compuestos intermetálicos, lo que provocará corrosión bajo tensión. La composición de la aleación C-276 se muestra en la Tabla 3. La aleación Incone l625 es una aleación variante martensítica de níquel-férrico que contiene más cromo (20W t% ~ 25W t%), molibdeno (8W t% ~ 10W t%), hierro ( 5W t%), y niobio (315W t% ~ 415W t%) como elemento aditivo básico. La composición se muestra en la Tabla 3. La adición de niobio a la aleación 625 mejora la resistencia al calor ante la corrosión bajo tensión. El contenido de cromo es mayor que el de la aleación C-276, lo que mejora la resistencia a la corrosión de la aleación en muchas sustancias oxidantes, como el cianuro de sodio en ebullición. Aleación 625 con molibdeno y niobio como elementos de refuerzo básicos de la aleación de endurecimiento de cristal fino, la temperatura de aplicación generalmente no supera los 650 ℃. Material de fuelle especial para válvulas.
(3)Aleación NI-Fe-Cr
Incoloy825 es una aleación reforzada de grano fino de níquel-hierro-cromo con molibdeno, cobre y titanio. La composición se muestra en la Tabla 4. En general, la concentración en masa de níquel no es inferior al 30% y la concentración en masa de (níquel-hierro) no es inferior al 65%, por lo que a veces se hace referencia a la aleación 825 como níquel-hierro. aleación a base de hierro. La aleación 825 se utiliza principalmente para el grabado en medios resistentes a la oxidación. Debido a la adición de titanio al material, se mejora su confiabilidad y, debido al contenido relativamente bajo de carbono, reduce la corrosión causada por la deposición de cementita en la zona afectada por el calor de la soldadura en el ambiente de corrosión del arranque normal. El contenido de níquel de la aleación es suficiente para resistir el agrietamiento por corrosión bajo tensión de la martensita. La temperatura de aplicación de 825 generalmente no supera los 550 ℃, y 650 ~ 760 ℃ es un rango de temperatura de sensibilización de materiales muy serio.
La aleación Inconel718 es una superaleación continua modificada a base de cromo Ni-ferro mejorada envejecida. Es una superaleación continua con una resistencia de 650 ℃ y tiene buenas propiedades de resistencia al calor, fatiga, oxidación, radiación y tratamiento térmico y frío. Es una de las superaleaciones con alta temperatura y su composición se muestra en la Tabla 4. La aleación debe desarrollarse bajo la premisa del tratamiento en solución sólida, de acuerdo con la adición de los más clásicos A, L, Ti y N b. Además de fortalecer el cristal iónico, estos elementos también se fusionan con el níquel para producir compuestos intermetálicos complejos y estables en la colattice. Al mismo tiempo, el aluminio, el cobre, los elementos de boro y el carbono producen una variedad de cementitas para mejorar la resistencia térmica de la aleación. La resistencia de la aleación se deriva principalmente de la fase de fortalecimiento γ “y una pequeña cantidad de γ 'distribuida en el sustrato, que tiene mejores propiedades mecánicas estructurales, resistencia a la corrosión y resistencia a la fluencia a 650 ℃. La principal fase de refuerzo γ” en la aleación utilizada por encima de 650 ℃ es fácil de pasivar y convertir en fase δ, lo que puede reducir o hacer ineficaces las propiedades de la aleación.
(4) acero de dos fases
El acero inoxidable dúplex se compone de martensita y metalografía de aproximadamente un 50% cada uno, la apariencia de martensita reduce la fractura frágil y la fragilidad alcalina del acero de ferrita con alto contenido de cromo y mejora la ductilidad del acero dúplex. La microestructura del acero martensítico mejora el límite elástico, la resistencia a la corrosión bajo tensión y la resistencia a la corrosión intergranular.
El acero de dos fases tiene una fuerte resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión en fluoruro y sulfato, lo que ha superado eficazmente el problema ineficaz del acero de baja aleación causado por la corrosión local. La composición del acero bifásico SA F2205 de gran demanda se muestra en la Tabla 5. El material tiene una zona de temperatura de ductilidad de 475 ℃ y la temperatura de aplicación generalmente no supera los 300 ℃. Válvulas utilizadas en varias clases de materiales especiales de fuelle quinta.
(5) Titanio
El titanio es un tipo de material metálico con fuerte tendencia a la pasivación, que es muy fácil de reflejar con oxígeno y formar una capa de óxido en la superficie. En muchos medios corrosivos, este tipo de capa de óxido es relativamente estable y relativamente difícil de fundir, incluso si está dañada, siempre que haya suficiente oxígeno, puede recuperarse rápidamente por sí sola. Por lo tanto, el titanio tiene una excelente resistencia a la corrosión en medios reductores y neutralizantes. La composición de la aleación de titanio TA 2 producida industrialmente se muestra en la Tabla 6. Las válvulas utilizan fuelles de varios materiales especiales.
ASME ha establecido el límite de temperatura de funcionamiento de las variantes de aleaciones de titanio producidas industrialmente y aleaciones de titanio de baja aleación en 316 ℃.
Características de formación
El método de producción de fuelles conformado en frío mediante prensa hidráulica proporciona que el material tenga buena plasticidad y la gran tenacidad y resistencia a la compresión se obtienen mediante el siguiente método de procesamiento. Sin embargo, muchos materiales únicos no tienen tales características, lo que plantea algunas dificultades al diseño y producción de fuelles. Por ejemplo, el acero de dos fases tiene una alta resistencia a la tracción (resistencia a la tracción/resistencia a la compresión), mayor resistencia elástica conformada en frío que el acero de baja aleación de la serie 300 y una tendencia al endurecimiento por deformación más grave que el acero de baja aleación de la serie 300. Cuando el diámetro del fuelle y la relación del diámetro nominal exceden un cierto valor, el fuelle debe formarse mediante un tratamiento de conformación dos veces y de envejecimiento dos veces. De manera similar, la resistencia a la compresión del titanio no es tan cercana como la resistencia a la tracción, y la forma cambia mal cuando se forman los fuelles. Al mismo tiempo, la relación entre el límite de resistencia del titanio y la matriz elástica es grande, lo que hace que la resiliencia del titanio que se forma sea fuerte. Es difícil predecir y medir la fuerza de rebote de los fuelles hechos de este material, y también es difícil cumplir con el esquema de diseño inicial según el método de cirugía plástica. Como resultado, existen algunos materiales únicos que pueden usarse en la producción de fuelles pero que no encuentran un uso generalizado. Los clientes al utilizar fuelles deben tener plenamente en cuenta el rendimiento de la corrosión del medio de la válvula, la temperatura y la presión de trabajo, en la medida de lo posible para elegir un mejor rendimiento del material.
Características de soldadura de la soldadura eléctrica.
El tocho de tubo de acero sin costura o la soldadura longitudinal del tubo corrugado de la prensa hidráulica está hecho de material de tubo soldado. La resistencia a la tracción y el alargamiento de la soldadura a tope son muy similares a los del material original. Los fuelles de soldadura eléctrica se fabrican soldando la placa de válvula anular exprimida en frío a lo largo de sus bordes interior y exterior. Las válvulas con fuelles en ambos lados generalmente necesitan usar una variedad de formas de interfaz y componentes de brida o asiento, como soldadura, dichas piezas y, a veces, el material del fuelle no es el mismo. Por lo tanto, el material del fuelle de la válvula debe tener un mejor rendimiento de soldadura eléctrica, y el asiento de la válvula y otras piezas deben tener una soldadura maleable. Y las piezas de soldadura de fuelles deben elegir, en la medida de lo posible, el mismo material con fuelles o un rendimiento similar, buena maleabilidad de diferentes materiales.