Il tema della plastica sostenibile è onnipresente nelle mostre K 2019, anche in quelle dei fornitori di apparecchiature ausiliarie, dove tutto, dagli essiccatori ai miscelatori fino alle tramogge, viene reimmaginato come parte del processo di riciclaggio della plastica. #kshow #economia
Tra le attrezzature ausiliarie della fiera K di ottobre 2019, la trasformazione del reparto verde si riflette nei nuovi macchinari progettati per l'essiccazione, il trasporto, la miscelazione e l'alimentazione dei materiali riciclati. Carl Litherland, direttore marketing di Motan, ha affermato che la sua azienda, come molte altre aziende di Düsseldorf, risponde all'interesse dei clienti e del mercato. "Elaboriamo materie prime, siano esse vergini, macinate o riciclate", ha affermato Litherland, sottolineando che per quest'ultimo materiale, le proprietà meccaniche e fisiche sono diverse dalle particelle originali. “La situazione sta diventando sempre più complessa; i nostri prodotti devono diventare più intelligenti per riconoscere ed elaborare materiali diversi”.
Motan ha lanciato Metro G/F/R (particelle, scaglie, materiale di ritorno) in K, affermando che il dispositivo può caricare automaticamente un gran numero di particelle, materiale di ritorno polveroso e scaglie e utilizzare filtri e grandi alette di uscita per ottenere un funzionamento regolare . Motan ha affermato che la polvere verrà rimossa attivamente e inviata al filtro antipolvere centrale. Il filtro stesso è realizzato in tessuto rivestito in PTFE e l'accumulatore di aria compressa integrato nel coperchio del caricatore è collegato direttamente all'ugello di uscita dell'aria per la pulizia del filtro.
Il coperchio incernierato non è dotato di tubi per l'aspirazione e per il materiale, quindi il caricatore può essere facilmente pulito quando si cambiano i materiali. I modelli Metro G/F/R utilizzano valvole a farfalla pneumatiche di grande diametro per lo scarico del materiale e il collegamento dei materiali. Sotto la valvola è installato un interruttore a paletta rotante e quando il livello del materiale è inferiore al sensore, il ciclo di trasporto viene avviato automaticamente.
Il nuovo caricatore a gravità Metroflow di Motan pesa ogni carico movimentato con una garanzia di precisione Metroflow utilizza alette magnetiche invece di scarichi ad azionamento pneumatico. In circostanze normali, dopo ogni ciclo di trasporto, il vuoto utilizzato per il trasporto viene rilasciato e il peso del materiale provoca l'apertura dello sportello di scarico, che nel caso di un sistema magnetico rimane chiuso. Solo dopo aver pesato il materiale nel caricatore, il magnete di trattenimento viene disattivato e il materiale viene scaricato.
Il caricatore trifase Metro HBS di Motan è in grado di gestire portate da 661 a 3.527 libbre/ora ed è dotato di una stazione inferiore trifase separata a pavimento con un allarme che indica materiale insufficiente. La pulizia automatica del filtro a implosione è standard e il dispositivo è dotato di due ingressi del materiale. Non è necessaria una valvola miscelatrice separata, perché Metro HBS ha un rapporto complessivo tra materie prime e riciclate, consentendo di regolare il rapporto tra i due flussi. Un controller può gestire fino a due caricatori e un ventilatore.
Plastrac, fornitore di sistemi di miscelazione, ha introdotto un metodo in attesa di brevetto per la miscelazione continua di colori e altri additivi. ColorStream è una soluzione per i clienti che desiderano eliminare la necessità che i dipendenti salgano scale o scale per pulire e sostituire la tramoggia dell'additivo situata sopra il pavimento della fabbrica e installata sul lato del caricatore dei componenti principali. Questo nuovo sistema separa il dosaggio degli additivi dalla lavorazione e dall'alimentazione dei principali componenti della resina, posizionandolo in un design compatto a livello del pavimento, adatto per le aziende di lavorazione che non dispongono di grandi miscelatori da pavimento e di un caricatore/ricevitore centrale per le materie prime.
ColorStream di Plastrac separa il dosaggio degli additivi dalla lavorazione e dall'alimentazione dei principali componenti della resina, posizionandolo a livello del pavimento.
Con ColorStream, la pulizia e i cambiamenti di colore avvengono sul pavimento e tutti i componenti del sistema sul pavimento sono autopulenti. ColorStream è installato in un carrello compatto e montato su rotelle. Può supportare fino a quattro dosatori di additivi disposti radialmente lungo l'imbuto di raccolta. L'imbuto scarica gli additivi nel Venturi installato verticalmente, che viene scaricato nel tubo di trasporto. A differenza dei tradizionali Venturi che richiedono aria compressa ad alta pressione, ColorStream utilizza aria a bassa pressione fornita da un ventilatore elettrico rigenerativo su un carrello. Secondo Plastrac questi ventilatori possono funzionare ininterrottamente per più di cinque anni e forniscono sempre aria pulita perché non ci sono parti di contatto che necessitano di essere lubrificate. Il tubo Venturi e il tubo di mandata sono sufficientemente piccoli da fornire una velocità dell'aria sufficiente a mantenere le particelle fluttuanti nel flusso d'aria anche con un piccolo ventilatore a risparmio energetico.
All'estremità superiore del sistema, sulla flangia di ingresso della macchina di lavorazione è montata una scatola deflettore. La flangia superiore della scatola può supportare il caricatore/ricevitore centrale e la tramoggia tampone, che forniscono le materie prime. Il ricevitore a ciclone nel deflettore separa gli additivi dall'aria di trasporto. Lo schermo metallico tra il separatore a ciclone e il tubo di scarico impedisce alle particelle vaganti di fuoriuscire con i gas di scarico. Le particelle non ostruiranno lo schermo perché l'area aperta più ampia riduce la velocità dell'aria al di sotto della velocità richiesta per sollevare le particelle. Poiché la superficie viene pulita mediante convogliamento di aria o impatto di particelle, il cambiamento di colore non richiede la pulizia di tubi flessibili o componenti della scatola del deflettore.
Labotek (rappresentata qui da Romax) ha aggiornato la sua gamma di dispositivi di trasporto per includere un sistema di trasporto di fogli che prende di mira i materiali riciclati. L'SVR-F ha una tramoggia da 100 litri e una portata di 600-700 libbre/h ed è appositamente progettato per gestire i fiocchi. Inoltre, il nuovo SVR-P è progettato per il trasporto di polvere, principalmente per rotostampatori e produttori di tubi. Con un filtro piatto ridisegnato sulla parte superiore, che viene pulito dalle vibrazioni e dall'aria, il dispositivo ha una portata fino a 4409 libbre/h.
Piovan (la società madre di Universal Dynamics) ha presentato la sua tecnologia Vakupulse, una tecnologia di trasporto in fase densa che si ritiene sia adatta al trasporto di materie prime fini a basse velocità e basse portate su brevi distanze. L'azienda ha lanciato anche la stazione di accoppiamento manuale Handlink+. Piovan ha affermato che questo design consente di collegare facilmente i tubi anche con una sola mano. Non è presente alcuna guarnizione per prevenire la contaminazione e le particelle sono a contatto solo con l'acciaio inossidabile. Il sistema di tag RFID garantisce la corrispondenza tra origine e destinazione del materiale. Se non corrisponde, il sistema di trasporto non avvierà il ciclo di caricamento.
L'attività FDM di Piovan, che si occupa di estrusione, ha presentato il suo nuovo miscelatore a gravità GDS 5. L'azienda ha dichiarato che GDS 5 è progettato per installare fino a cinque stazioni di pellet, è di dimensioni compatte ed è dotato di un controller PLC Siemens.
Per la produzione medicale, Piovan ha introdotto anche un dispositivo di microdosaggio in grado di alimentare la macchina un pellet alla volta. Per le camere bianche, Piovan ha mostrato il ricevitore senza filtro Pureflo, che si dice non richieda né aria compressa né manutenzione, e un essiccatore DPA senza emissioni.
Maguire ha ampliato la sua tecnologia di colorazione ad iniezione al 100% come opzione per il suo alimentatore a gravità MGF. Questa tecnologia consente all'alimentatore di effettuare la misurazione del colore durante le fasi di recupero e iniezione della vite. Maguire ha sottolineato che nel ciclo di iniezione circa il 75% della resina entra nella vite durante la fase di recupero e il 25% entra nella vite durante l'iniezione. Poiché gli alimentatori tradizionali aggiungono solo colore durante il processo di recupero, la miscelazione potrebbe non essere sufficiente. La tecnologia di colorazione ad iniezione al 100% di Maguire può eliminare le soluzioni tipiche per i composti sottomiscelati, come l'utilizzo di un premiscelatore a monte o una colorazione eccessiva.
La tecnologia di colorazione al 100% di Maguire consente al dosatore di dosare il colore durante la fase di recupero e iniezione della vite.
Schenck ha perfezionato la serie Proflex per fornire velocità di alimentazione inferiori per applicazioni masterbatch più piccole. C100 si è unito a C500, C3000 e C6000. Il più piccolo di questo gruppo, adatto agli estrusori più piccoli. È possibile combinare fino a cinque alimentatori attorno all'ingresso dell'estrusore e l'opzione della tramoggia a cambio rapido consente un cambio rapido senza smontare la coclea di alimentazione. Il design asimmetrico previene la formazione di ponti e l'intasamento di materiali viscosi, mentre il cambio integrato consente un rapporto di turndown fino a 1:120. Schenck afferma che la parete flessibile consente il riempimento continuo e accurato della coclea di alimentazione.
Schenck ha anche aggiunto la linea di produzione Simplex lanciata su K nel 2016. Il nuovo Simplex FB 650 si unisce al Simplex FB 1500, l'obiettivo è quello di alimentare scaglie di plastica, cellulosa, canapa, fibra di vetro o di carbonio e altri materiali grezzi o riciclati per film plastici o composito. Simplex FG 650 è dotato di un alimentatore in acciaio inossidabile ad alta capacità appositamente progettato per gestire materiali leggeri e soffici. Utilizza un agitatore verticale con azionamento dal basso e un agitatore ausiliario per gestire materiali difficili da alimentare, inclusa la pellicola triturata in PP o PET.
L'olandese Movacolor, distribuita in Nord America da aziende come Hamilton Plastic Systems e Romax, ha lanciato tre nuovi sistemi di alimentazione e miscelazione gravimetrica al K 2019. Il dispositivo di dosaggio a grande capacità MCHigh Output 2500R viene utilizzato per scaglie di rimacinato con bassa densità apparente come come bottiglie. Il sistema MCTwin è progettato per rielaborare materiali riciclati colorati provenienti da punti di iniezione e prodotti di scarto. L'obiettivo di MCContinuous Blender è spremere fili e cavi (fare riferimento per rimanere aggiornati a novembre).
Process Control ha lanciato WXOmega, sviluppato in Germania e progettato per la miscelazione delle polveri. Il sistema di dosaggio batch di polvere WXOmega è descritto come ad alta precisione ed efficienza energetica e può gestire fino a sei polveri diverse. Adottando una struttura a prova di polvere, ciascuna delle sei tramogge della polvere ha una coclea polvere integrata e un dispositivo di rottura del ponte. La tramoggia con peso conico riprogettata è dotata di valvola a farfalla e cella di carico speciale per migliorare la precisione. Inoltre, l'agitatore per polveri nella camera di miscelazione aiuta a mescolare i materiali in modo uniforme. La produttività arriva fino a 551 libbre all'ora e il controllo del processo significa che tutte le parti a contatto con gli ingredienti sono in acciaio inossidabile. I controlli touch screen sono disponibili con 7 pollici o 10 pollici. mostra.
Italian Plastics Systems, che ora ha la sua sede negli Stati Uniti ad Atlanta, ha lanciato un miscelatore a peso che può contenere fino a otto componenti e un nuovo ricevitore per il sistema di trasporto centrale. Questi hanno la funzione di controllo PLC, che può essere monitorata o controllata in remoto tramite smartphone o tablet. Inoltre, è presente un nuovo sistema di distribuzione automatica dei collettori, un sistema di pesatura opzionale per il calcolo della quantità di resina e il sistema di monitoraggio Easy Way 4.0, utilizzato per raccogliere e archiviare i dati di funzionamento di tutte le macchine per lo stampaggio a iniezione e le attrezzature ausiliarie della fabbrica.
Piovan ha introdotto per la prima volta il suo sistema di essiccazione GenesysNext, che secondo l'azienda dispone di una "tecnologia adattiva" ottimizzata per il PET riciclato. Quando il volume di produzione oraria e la temperatura e l'umidità iniziali delle particelle di plastica cambiano, il flusso d'aria di processo, il punto di rugiada, il tempo di permanenza, la temperatura, ecc. possono essere gestiti automaticamente. La linea di prodotti Genesys originale è stata lanciata nel 2010.
Piovan ha affermato che è stata migliorata anche la tecnologia AIPC (Automatic Injection Pressure Control), che garantisce il minor costo di produzione delle preforme in PET. Piovan ha spiegato che il nuovo controllo con funzioni di manutenzione predittiva collega l'essiccatore alla macchina per lo stampaggio a iniezione. Secondo i rapporti, l'essiccatore misura la pressione di iniezione attraverso un sensore ogni 5 millisecondi, il che può evitare un'eccessiva essiccazione del PET. Un nuovo sistema di filtrazione brevettato è in grado di assorbire i composti organici volatili. Il sistema emetterà un allarme per sostituire il filtro, se necessario.
L'azienda ha anche lanciato prodotti per l'ispezione delle preforme al K 2019. InspectAC consente di controllare il livello di acetaldeide della preforma in modo non distruttivo. I formatori non hanno bisogno di inviare le preforme al laboratorio, possono controllare il livello del liquido accanto alla pressa in soli 30 minuti. Inoltre, la tecnologia InspectBE può misurare il benzene che può essere prodotto durante il processo di riciclo del PET. Il dispositivo può misurare il benzene (parti per miliardo) online in 35 minuti. Tutti questi possono essere collegati attraverso la piattaforma winfactory di Piovan.
Il nuovo essiccatore a batteria Aton H1000 di WITTMANN BATTENFELD è in grado di trattare 1.000 metri cubi all'ora di aria secca, con una capacità di asciugatura compresa tra 1.102 e 1.322 libbre/ora. È la prima volta che il suo essiccatoio a ruota segmentata Aton viene ampliato dal lato della macchina da stampa all'attività di asciugatura centrale. L'azienda ha dichiarato che il sistema può raggiungere un punto di rugiada di -85 F. Aton H1000 è combinato con la piattaforma Wittmann 4.0 dell'azienda e ha un touch screen più grande da 5,7 pollici. La linea di produzione Aton esistente può fornire da 30 a 120 metri cubi all'ora di aria secca.
L'essiccatore a batteria Aton H1000 di Wittmann Battenfeld estende questa linea di produzione di ruote segmentate dalla macchina da stampa all'essiccatore centrale.
Le opzioni dell'Aton H1000 includono l'asciugatura controllata dal punto di rugiada e luci LED per indicare lo stato dell'essiccatore. Può essere fornito anche un convertitore di frequenza variabile.
Al K ha fatto il suo debutto anche il sistema modulare di essiccazione della resina Somos RDF di ProTec, costituito da un'unità con propria alimentazione di aria secca e controller. Ogni unità operativa può essere combinata in un sistema complessivo con visualizzazione e controllo centralizzati. L'asciugatrice ha una capacità da 50 a 400 litri e una temperatura di asciugatura da 140 a 284 F; sono disponibili modelli per alte temperature fino a 356 F.
Maguire ha utilizzato K per rinominare la sua serie di essiccatori sottovuoto in Ultra. Questi essiccatori a basso consumo energetico si basano sulla tecnologia introdotta da Maguire nel 2013 con il nome VBD. Da allora, Maguire ha dichiarato che la sua tecnologia del vuoto ha ottenuto risparmi energetici effettivi maggiori di quanto inizialmente dichiarato (vedi anteprima K a settembre 2019).
Plastic Systems ha introdotto un sistema modulare composto da 1 a 10 essiccatori ad adsorbimento con rotore a nido d'ape, ciascuno con la propria tramoggia. Un unico sistema di controllo PLC consente l'essiccazione simultanea di diverse resine per ciascuna tramoggia attraverso un controllo adattivo e indipendente basato sul livello del materiale e sulla temperatura dell'aria di essiccazione, sul punto di rugiada e sul flusso d'aria.
La svizzera HB-Therm ha introdotto per la prima volta l'unità di controllo della temperatura dell'acqua (TCU) Thermo-5, con una pompa radiale a velocità variabile; i limiti di temperatura sono 212, 284 e 320 F; capacità di riscaldamento fino a 32 kW; e capacità frigorifera fino a 110 kW. L'azienda ha notato che il dispositivo è compatto, alto 650 mm (non 25 pollici) e può essere conservato nella maggior parte delle moderne macchine per lo stampaggio a iniezione.
La pompa radiale in acciaio inossidabile a velocità variabile Eco-pump di TCU ha una potenza operativa di 2,2 kW e una portata di circolazione massima di 220 l/min. In modalità Eco, il dispositivo può regolare la differenza di temperatura di ingresso/uscita (ΔT), la portata o la pressione della pompa, nonché visualizzare e registrare tutte le condizioni di risparmio energetico. Si dice che il controllo della temperatura sia di ±0,1°C, con regolazione auto-ottimizzante. Un sistema senza serbatoio con raffreddamento indiretto può fornire tempi di riscaldamento e raffreddamento più brevi poiché viene utilizzata solo una quantità minima di fluido termovettore. La minima quantità di circolazione richiede anche meno potenza. I parametri specifici dello stampo possono essere salvati e integrati nel controllo della pressa.
Questi dispositivi dispongono di funzioni di monitoraggio automatico del processo, inclusa la misurazione del flusso a ultrasuoni; rilevamento rottura tubi e perdite; circuiti idraulici in materiali resistenti alla corrosione; e una garanzia a vita per il dispositivo di riscaldamento. L'elemento riscaldante non è in contatto diretto con il mezzo fluido. Le pompe senza guarnizioni riducono ulteriormente la manutenzione. Il sistema chiuso non ha contatto con l'ossigeno e utilizza la regolazione attiva della pressione per proteggere lo stampo.
Secondo HB-Therm, l’interfaccia OPC-UA opzionale è un’unità “orientata al futuro” dell’Industria 4.0. Le TCU possono essere controllate in remoto e, tramite OPC-UA, possono condividere dati con altre macchine, controller o sistemi QA e MES. Il kit opzionale per camera bianca per Thermo-5 è dotato di isolamento privo di fibre, rulli in PUR resistenti all'usura e finiture lucide.
La danese Mouldpro APS ha lanciato al K il suo collettore di raffreddamento digitale flosense 4.0. Il flosense 4.0 distribuito da Alba negli Stati Uniti può collegare fino a quattro collettori e il suo touch screen può monitorare fino a 48 circuiti di raffreddamento indipendenti. Come alternativa ai regolatori di flusso manuali analogici, Mouldpro ha affermato che il collettore di flusso digitale consente intervalli di flusso e temperatura più elevati, nonché l'archiviazione e l'esportazione dei dati. La schermata principale del controller ha un'interfaccia OPC-UA, che può visualizzare tutti i circuiti, inclusi i dati di flusso e temperatura, nonché la pressione dell'ingresso e dell'uscita principali. Cliccando su un circuito specifico, l'utente può ottenere informazioni più dettagliate, compreso il ΔT di quel canale. Includendo un indicatore di turbolenza, il sistema dispone di un registro di controllo per tenere traccia di tutti gli eventi. I dati vengono archiviati nella memoria interna e possono essere visualizzati graficamente per ciascun circuito o esportati per uso esterno.
La nuova TCU Easitemp 95 di Single adotta un design compatto e resistente alla corrosione e si dice che sia in grado di gestire il funzionamento continuo con bassa sensibilità all'inquinamento e prestazioni costanti anche con carichi pesanti. Easitemp ha una capacità di riscaldamento di 6 kW, può funzionare ininterrottamente fino a 203 F e ha una capacità di raffreddamento di 45 kW con una temperatura di ingresso di 176 F e una temperatura del liquido di raffreddamento di 59 F. La portata nominale della pompa a immersione è di 40 l/min e 3,8 bar, mentre il connettore a polarità inversa fornisce la modalità a prova di perdite e lo scarico dell'utensile con filtro antiparticolato.
La francese SiSE ha introdotto un touch screen a colori sulla sua TCU olio-acqua. Di recente lancio è anche una serie di TCU ad acqua in pressione (da 6 a 60 kW), adatte per temperature da 284 a 356 F e portate da 60 a 200 litri/min.
Wittmann Battenfeld ha ampliato la sua serie di termoregolatori K Tempro con un dispositivo di pressurizzazione in grado di raggiungere una temperatura massima di 212 F (vedi manutenzione di settembre). Il nuovo Tempro plus D100 può produrre 9 kW di calore e utilizza una pompa in acciaio inossidabile accoppiata magneticamente per garantire un flusso sufficiente. La capacità della pompa è di 0,5 kW, la portata massima è di 40 l/min (10,5 gpm) e la pressione massima è di 4,5 bar (65 psi).
Engel ha presentato i suoi due miglioramenti alla digitalizzazione del controllo della temperatura dello stampo. Uno è il nuovo modello e-temp XL, una versione più grande della sua TCU con una pompa a velocità variabile, prodotta da HB-Therm per Engel. L'altra è la nuova funzione e-flomo: durante il cambio degli stampi o degli inserti dello stampo, spurgo automatico e continuo dell'aria (soffiaggio) del circuito collettore nello stampo a iniezione (vedi manutenzione di novembre).
Al momento della stesura di questo articolo, alcuni fornitori ausiliari hanno condiviso alcuni dei loro piani K 2019, sottolineando la connettività e l'efficienza nei display pianificati.
I fornitori di materiali sono impegnati nell’“economia circolare”, come evidenziato dalla loro adozione di nuove tecnologie, dall’introduzione di prodotti e dalla cooperazione.
I temi dello sviluppo sostenibile e dell’economia circolare saranno presenti negli stand di molti fornitori di attrezzature per l’estrusione e la laminazione, in particolare film.
Orario di pubblicazione: 25 ottobre 2021
