El tema de los plásticos sostenibles es omnipresente en las exhibiciones de K 2019, incluso en las de proveedores de equipos auxiliares, donde todo, desde secadoras hasta mezcladores y cargadores de tolvas, se reinventa como parte del proceso de reciclaje de plástico. #kshow #economía
Entre los equipos auxiliares de la feria K de octubre de 2019, la transformación del pabellón verde se refleja en la nueva maquinaria diseñada para secar, transportar, mezclar y alimentar materiales reciclados. Carl Litherland, director de marketing de Motan, afirma que su empresa, como muchas otras empresas de Düsseldorf, responde a los intereses de los clientes y del mercado. "Procesamos materias primas, ya sean vírgenes, molidas o recicladas", dijo Litherland, señalando que las propiedades mecánicas y físicas de este último material son diferentes a las de las partículas originales. “La situación es cada vez más compleja; Nuestros productos deben volverse más inteligentes para poder reconocer y procesar diferentes materiales”.
Motan lanzó el Metro G/F/R (partículas, escamas, material de retorno) en K, afirmando que el dispositivo puede cargar automáticamente una gran cantidad de partículas, material de retorno polvoriento y escamas, y utilizar filtros y grandes trampillas de salida para lograr un funcionamiento sin problemas. . Motan dijo que el polvo se eliminará activamente y se enviará al filtro de polvo central. El filtro en sí está hecho de tela recubierta con PTFE y el acumulador de aire comprimido integrado en la tapa del cargador está conectado directamente a la boquilla de salida de aire para limpiar el filtro.
La cubierta con bisagras no tiene mangueras de aspiración ni de material, por lo que el cargador se puede limpiar fácilmente al cambiar de material. Los modelos Metro G/F/R utilizan válvulas de mariposa neumáticas de gran diámetro para descarga de material y materiales puente. Se instala un interruptor de paleta giratoria debajo de la válvula y cuando el nivel del material es más bajo que el sensor, el ciclo de transporte se inicia automáticamente.
El nuevo cargador por gravedad Metroflow de Motan pesa cada carga que manipula con una garantía de precisión del Metroflow utiliza trampillas magnéticas en lugar de descargas operadas neumáticamente. En circunstancias normales, después de cada ciclo de transporte, se libera el vacío utilizado para el transporte y el peso del material hace que se abra la trampilla de descarga, pero en el caso de un sistema magnético, permanece cerrada. Sólo después de pesar el material en el cargador se desactiva el imán de retención y se descarga el material.
El cargador trifásico Metro HBS de Motan puede manejar rendimientos de 661 a 3527 lb/h y está equipado con una estación inferior trifásica independiente de piso con una alarma que indica material insuficiente. La limpieza automática del filtro de implosión es estándar y el dispositivo tiene dos entradas de material. No hay necesidad de una válvula mezcladora separada, porque Metro HBS tiene una proporción general de materiales crudos y reciclados, lo que permite ajustar la proporción entre las dos corrientes. Un controlador puede gestionar hasta dos cargadores y un soplador.
Plastrac, un proveedor de sistemas de mezcla, introdujo un método pendiente de patente para la mezcla continua de colores y otros aditivos. ColorStream es una solución para clientes que desean eliminar la necesidad de que los empleados suban escaleras o escaleras para limpiar y reemplazar la tolva de aditivo ubicada sobre el piso de la fábrica e instalada en el costado del cargador de componentes principales. Este nuevo sistema separa la dosificación de aditivos del procesamiento y alimentación de los componentes principales de la resina, colocándolo en un diseño compacto al nivel del piso, adecuado para procesadores que carecen de mezcladores de piso grandes y un cargador/receptor central para materias primas.
ColorStream de Plastrac separa la dosificación de aditivos del procesamiento y alimentación de los principales componentes de resina, colocándolos al nivel del suelo.
Con ColorStream, la limpieza y los cambios de color ocurren en el piso, y todos los componentes del sistema en el piso son autolimpiantes. ColorStream se instala en un carro compacto y se monta sobre ruedas. Puede soportar hasta cuatro dosificadores de aditivos dispuestos radialmente a lo largo del embudo de recogida. El embudo descarga los aditivos en el venturi instalado verticalmente, que se descarga hacia abajo en la manguera de transporte. A diferencia de los venturis tradicionales que requieren aire comprimido a alta presión, ColorStream utiliza aire a baja presión proporcionado por un soplador regenerativo eléctrico montado en un carro. Según Plastrac, estos sopladores pueden funcionar de forma continua durante más de cinco años y proporcionar siempre aire limpio porque no hay piezas de contacto que deban lubricarse. El tubo venturi y la manguera de suministro son lo suficientemente pequeños como para proporcionar suficiente velocidad de aire para mantener las partículas flotando en el flujo de aire incluso con un soplador pequeño que ahorra energía.
En el extremo superior del sistema, se monta una caja deflectora en la brida de entrada de la máquina de procesamiento. La brida superior de la caja puede soportar el cargador/receptor central y la tolva intermedia, que proporcionan las materias primas. El receptor ciclónico en la caja deflectora separa los aditivos del aire de transporte. La pantalla metálica entre el separador ciclónico y el tubo de escape evita que las partículas perdidas se escapen con los gases de escape. Las partículas no obstruirán la pantalla porque el área abierta más grande reduce la velocidad del aire por debajo de la velocidad requerida para levantar las partículas. Dado que la superficie se limpia transportando aire o impacto de partículas, el cambio de color no requiere limpieza de mangueras ni componentes de la caja deflectora.
Labotek (representada aquí por Romax) ha actualizado su línea de dispositivos de transporte para incluir un sistema de transporte de láminas dirigido a materiales reciclados. El SVR-F tiene una tolva de 100 litros y un rendimiento de 600-700 lb/h, y está especialmente diseñado para manipular escamas. Además, el nuevo SVR-P está diseñado para transportar polvo, principalmente para rotomoldeadores y fabricantes de tubos. Con un filtro plano rediseñado en la parte superior, que se limpia mediante vibración y aire, el dispositivo tiene un rango de rendimiento de hasta 4409 lbs/h.
Piovan (la empresa matriz de Universal Dynamics) demostró su tecnología Vakupulse, que es una tecnología de transporte de fase densa que se dice que es adecuada para transportar materias primas finas a bajas velocidades y bajos caudales en distancias cortas. La empresa también lanzó la estación de acoplamiento manual Handlink+. Piovan dijo que este diseño permite conectar tuberías fácilmente incluso con una sola mano. No hay junta para evitar la contaminación y las partículas sólo están en contacto con el acero inoxidable. El sistema de etiquetas RFID garantiza la coincidencia entre el origen y el destino del material. Si no coincide, el sistema transportador no iniciará el ciclo de carga.
El negocio FDM de Piovan, centrado en la extrusión, presentó su nuevo mezclador por gravedad GDS 5. La empresa afirmó que el GDS 5 está diseñado para instalar hasta cinco estaciones de pellets, es de tamaño compacto y está equipado con un controlador PLC Siemens.
Para la producción médica, Piovan también introdujo un dispositivo de microdosificación que puede alimentar la máquina con un pellet a la vez. Para las salas blancas, Piovan mostró el receptor sin filtro Pureflo, que no requiere aire comprimido ni mantenimiento, y un secador DPA sin emisiones.
Maguire ha ampliado su tecnología de coloración 100% por inyección como opción para su alimentador por gravedad MGF. Esta tecnología permite que el alimentador realice la medición del color durante las etapas de recuperación e inyección del tornillo. Maguire señaló que en el ciclo de inyección, aproximadamente el 75% de la resina ingresa al tornillo durante la fase de recuperación y el 25% ingresa al tornillo durante la inyección. Dado que los comederos tradicionales sólo añaden color durante el proceso de recuperación, es posible que la mezcla sea insuficiente. La tecnología de coloración 100% por inyección de Maguire puede eliminar las respuestas típicas para compuestos poco mezclados, como el uso de un premezclador previo o una coloración excesiva.
La tecnología de coloración 100 % de Maguire permite que el alimentador mida el color durante la fase de recuperación e inyección del tornillo.
Schenck ha perfeccionado la serie Proflex para proporcionar velocidades de alimentación más bajas para aplicaciones de masterbatch más pequeñas. C100 se unió a C500, C3000 y C6000. El más pequeño de este grupo, apto para extrusores más pequeños. Se pueden combinar hasta cinco alimentadores alrededor de la entrada del extrusor y la opción de tolva de cambio rápido permite un cambio rápido sin desmontar el tornillo de alimentación. El diseño asimétrico evita puentes y obstrucciones de materiales viscosos, y la caja de cambios integrada permite una relación de reducción de hasta 1:120. Schenck afirma que la pared flexible permite un llenado continuo y preciso del tornillo transportador.
Schenck también agregó la línea de producción Simplex que lanzó en K en 2016. El nuevo Simplex FB 650 se une al Simplex FB 1500, el objetivo es alimentar escamas de plástico, celulosa, cáñamo, fibra de vidrio o carbono y otras materias primas o recicladas para películas plásticas. o compuesto. Simplex FG 650 está equipado con un alimentador de acero inoxidable de alta capacidad especialmente diseñado para manipular materiales ligeros y esponjosos. Utiliza un agitador vertical accionado por la parte inferior y un agitador auxiliar para manipular materiales difíciles de alimentar, incluida la película de PP o PET triturada.
La empresa holandesa Movacolor, distribuida en Norteamérica por empresas como Hamilton Plastic Systems y Romax, lanzó tres nuevos sistemas de mezcla y alimentación gravimétrica en la K 2019. El dispositivo dosificador de gran capacidad MCHigh Output 2500R se utiliza para triturar escamas con baja densidad aparente, como como botellas. El sistema MCTwin está diseñado para reprocesar materiales reciclados coloreados procedentes de puertas de inyección y productos de desecho. El objetivo de MCContinuous Blender es exprimir alambres y cables (consulte la actualización en noviembre).
Process Control lanzó WXOmega, que fue desarrollado en Alemania y diseñado para mezclar polvos. El sistema de dosificación de lotes de polvo WXOmega se describe como de alta precisión y eficiencia energética, y puede procesar hasta seis polvos diferentes. Al adoptar una estructura a prueba de polvo, cada una de las seis tolvas de polvo tiene un tornillo de polvo integrado y un dispositivo para romper el puente. La tolva de pesas cónica rediseñada tiene una válvula de mariposa y una celda de carga especial para mejorar la precisión. Además, el agitador de polvo en la cámara de mezcla ayuda a mezclar los materiales de manera uniforme. El rendimiento varía hasta 551 libras por hora y el control del proceso significa que todas las piezas en contacto con los ingredientes son de acero inoxidable. Los controles de pantalla táctil vienen con 7 pulgadas o 10 pulgadas. anexo.
Italian Plastics Systems, que ahora tiene su sede estadounidense en Atlanta, ha lanzado un mezclador de peso que puede contener hasta ocho componentes y un nuevo receptor para el sistema transportador central. Estos tienen función de control PLC, que puede ser monitoreado o controlado de forma remota mediante un teléfono inteligente o una tableta. Además, hay un nuevo sistema de distribución automática del colector, un sistema de pesaje opcional para calcular la cantidad de resina y un sistema de monitoreo Easy Way 4.0, que se utiliza para recopilar y almacenar los datos operativos de todas las máquinas de moldeo por inyección y equipos auxiliares de la fábrica.
Piovan presentó por primera vez su sistema de secado GenesysNext, que según la compañía tiene una “tecnología adaptativa” optimizada para PET reciclado. A medida que cambian el volumen de producción por hora y la temperatura y humedad iniciales de las partículas de plástico, se puede gestionar automáticamente el flujo de aire del proceso, el punto de rocío, el tiempo de residencia, la temperatura, etc. La línea de productos Genesys original se lanzó en 2010.
Piovan dijo que también se ha mejorado la tecnología AIPC (control automático de presión de inyección), lo que garantiza el menor costo de producción de preformas de PET. Piovan dijo que el nuevo control con funciones de mantenimiento predictivo conecta la secadora con la máquina de moldeo por inyección. Según los informes, el secador mide la presión de inyección a través de un sensor cada 5 milisegundos, lo que puede evitar un secado excesivo del PET. Un nuevo sistema de filtración patentado puede absorber compuestos orgánicos volátiles. El sistema hará sonar una alarma para reemplazar el filtro si es necesario.
La empresa también lanzó productos de inspección de preformas en la K 2019. InspectAC permite comprobar el nivel de acetaldehído de la preforma de forma no destructiva. Los formadores no necesitan enviar las preformas al laboratorio, pueden comprobar el nivel del líquido junto a la prensa en tan solo 30 minutos. Además, la tecnología InspectBE puede medir el benceno que se puede producir durante el proceso de reciclaje de PET. El dispositivo puede medir benceno (partes por mil millones) en línea en 35 minutos. Todos ellos se pueden conectar a través de la plataforma winfactory de Piovan.
El nuevo secador de batería Aton H1000 de WITTMANN BATTENFELD puede procesar 1000 metros cúbicos por hora de aire seco, con un rendimiento de secado de 1102 libras a 1322 libras/hora. Esta es la primera vez que su secador de ruedas segmentadas Aton se expande desde el costado de la imprenta hasta la tarea de secado central. La compañía afirmó que el sistema puede alcanzar un punto de rocío de -85 F. Aton H1000 se combina con la plataforma Wittmann 4.0 de la compañía y tiene una pantalla táctil más grande de 5,7 pulgadas. La línea de producción existente de Aton puede proporcionar de 30 a 120 metros cúbicos por hora de aire seco.
El secador de batería Aton H1000 de Wittmann Battenfeld amplía esta línea de producción de ruedas segmentadas desde la imprenta hasta el secador central.
Las opciones de Aton H1000 incluyen secado controlado por punto de rocío y luces LED para indicar el estado de la secadora. También se puede proporcionar un variador de frecuencia.
También hizo su debut en K el sistema modular de secado de resina Somos RDF de ProTec, que consta de una unidad con su propio suministro de aire seco y controlador. Cada unidad operativa se puede combinar en un sistema global con visualización y control central. La secadora tiene una capacidad de 50 a 400 litros y una temperatura de secado de 140 a 284 F; Hay disponibles modelos de alta temperatura de hasta 356 F.
Maguire utilizó K para cambiar el nombre de su serie de secadores al vacío a Ultra. Estos secadores de bajo consumo energético se basan en la tecnología introducida por Maguire en 2013 con el nombre de VBD. Desde entonces, Maguire ha declarado que su tecnología de vacío ha logrado más ahorros de energía reales de lo que se afirmó originalmente (consulte la vista previa de K en septiembre de 2019).
Plastic Systems ha introducido un sistema modular que consta de 1 a 10 secadores desecantes con rotor alveolar, cada uno con su propia tolva. Un único sistema de control PLC permite el secado simultáneo de diferentes resinas para cada tolva a través de un control adaptativo e independiente basado en el nivel del material y la temperatura del aire de secado, el punto de rocío y el flujo de aire.
HB-Therm de Suiza presentó por primera vez la Unidad de Control de Temperatura del Agua (TCU) Thermo-5, con una bomba radial de velocidad variable; los límites de temperatura son 212, 284 y 320 F; capacidad de calefacción hasta 32 kW; y capacidad de refrigeración de hasta 110 kW. La compañía señaló que el dispositivo es compacto, tiene 650 mm (no 25 pulgadas) de alto y puede almacenarse debajo de la mayoría de las máquinas de moldeo por inyección modernas.
La bomba radial de acero inoxidable de velocidad variable Eco-pump de TCU tiene una potencia de funcionamiento de 2,2 kW y un caudal máximo de circulación de 220 l/min. En el modo Eco, el dispositivo puede ajustar la diferencia de temperatura de entrada/salida (ΔT), el caudal o la presión de la bomba, y mostrar y registrar todas las condiciones de ahorro de energía. Se dice que el control de temperatura es de ±0,1°C, con ajuste autooptimizante. Un sistema sin tanque con enfriamiento indirecto puede proporcionar tiempos de calentamiento y enfriamiento más cortos porque solo se utiliza una cantidad mínima de fluido de transferencia de calor. La menor cantidad de circulación también requiere menos energía. Los parámetros específicos del molde se pueden guardar e integrar en el control de la máquina de moldeo.
Estos dispositivos cuentan con funciones de monitoreo automático de procesos, incluida la medición de flujo ultrasónica; detección de fugas y roturas de mangueras; circuitos hidráulicos de materiales resistentes a la corrosión; y una garantía de por vida para el dispositivo de calefacción. El elemento calefactor no está en contacto directo con el medio fluido. Las bombas sin sello reducen aún más el mantenimiento. El sistema cerrado no tiene contacto con el oxígeno y utiliza regulación activa de la presión para proteger el molde.
Según HB-Therm, la interfaz OPC-UA opcional es una unidad de Industria 4.0 "orientada al futuro". Las TCU se pueden controlar de forma remota y, a través de OPC-UA, pueden compartir datos con otras máquinas, controladores o sistemas QA y MES. El kit de sala limpia opcional para Thermo-5 tiene aislamiento sin fibras, rodillos de PUR resistentes al desgaste y acabados de alto brillo.
La danesa Mouldpro APS lanzó en K su colector de refrigeración digital flosense 4.0. El flosense 4.0 distribuido por Alba en Estados Unidos puede conectar hasta cuatro colectores y su pantalla táctil puede monitorear hasta 48 circuitos de refrigeración independientes. Como alternativa a los reguladores de flujo manuales analógicos, Mouldpro afirmó que el colector de flujo digital permite rangos de flujo y temperatura más altos, así como almacenamiento y exportación de datos. La pantalla principal del controlador tiene una interfaz OPC-UA, que puede mostrar todos los circuitos, incluidos los datos de flujo y temperatura, así como la presión de la entrada y salida principales. Al hacer clic en un circuito específico, el usuario puede obtener información más detallada, incluido el ΔT de ese canal. Incluyendo un indicador de turbulencia, el sistema tiene un registro de auditoría para rastrear todos los eventos. Los datos se almacenan en la memoria interna y pueden visualizarse gráficamente para cada circuito o exportarse para uso externo.
La nueva TCU Easitemp 95 de Single adopta un diseño compacto y resistente a la corrosión y, según se informa, es capaz de manejar un funcionamiento continuo con baja sensibilidad a la contaminación y un rendimiento constante incluso bajo cargas pesadas. Easitemp tiene una capacidad de calefacción de 6 kW, puede funcionar de forma continua hasta 203 F y tiene una capacidad de refrigeración de 45 kW a una temperatura de entrada de 176 F y una temperatura del refrigerante de 59 F. El flujo nominal de la bomba de inmersión es de 40 l/min. y 3,8 bar, y el conector de polaridad inversa proporciona modo estanco y descarga de herramientas con filtro de partículas.
La francesa SiSE ha introducido una pantalla táctil a color en su TCU de petróleo y agua. También se lanzó recientemente una serie de TCU de agua a presión (de 6 a 60 kW), adecuadas para temperaturas de 284 a 356 F y rendimientos de 60 a 200 litros/min.
Wittmann Battenfeld ha ampliado su serie de controladores de temperatura K Tempro con un dispositivo de presurización capaz de alcanzar una temperatura máxima de 212 F (ver mantenimiento de septiembre). El nuevo Tempro plus D100 puede generar 9 kW de calor y utiliza una bomba de acero inoxidable acoplada magnéticamente para garantizar un flujo suficiente. La capacidad de la bomba es de 0,5 kW, el caudal máximo es de 40 l/min (10,5 gpm) y la presión máxima es de 4,5 bar (65 psi).
Engel demostró sus dos mejoras para la digitalización del control de temperatura del molde. Uno de ellos es el nuevo modelo e-temp XL, una versión más grande de su TCU con bomba de velocidad variable, fabricado por HB-Therm para Engel. La otra es la nueva función e-flomo: al cambiar moldes o insertos de molde, purga de aire (soplado) automática y continua del circuito colector en el molde de inyección (ver mantenimiento de noviembre).
Al cierre de esta edición, algunos proveedores auxiliares han compartido algunos de sus planes K 2019, enfatizando la conectividad y la eficiencia en sus pantallas planificadas.
Los proveedores de materiales están comprometidos con la “economía circular”, como lo demuestra la adopción de nuevas tecnologías, la introducción de productos y la cooperación.
Los temas del desarrollo sostenible y la economía circular se verán en los stands de muchos proveedores de equipos de extrusión y laminado, especialmente películas.
Hora de publicación: 25 de octubre de 2021
