Le thème des plastiques durables est omniprésent dans les expositions K 2019, même dans celles des fournisseurs d'équipements auxiliaires, où tout, des séchoirs aux mélangeurs en passant par les chargeurs à trémie, est réinventé dans le cadre du processus de recyclage du plastique. #kshow #économie
Parmi les équipements auxiliaires du salon K d'octobre 2019, la transformation de l'espace vert se reflète dans les nouvelles machines conçues pour sécher, convoyer, mélanger et alimenter les matériaux recyclés. Carl Litherland, directeur marketing de Motan, a déclaré que son entreprise, comme de nombreuses autres entreprises de Düsseldorf, répondait aux intérêts des clients et du marché. "Nous traitons les matières premières, qu'elles soient vierges, broyées ou recyclées", a déclaré Litherland, notant que pour ces dernières matières, les propriétés mécaniques et physiques sont différentes de celles des particules d'origine. « La situation devient de plus en plus complexe ; nos produits doivent devenir plus intelligents afin de reconnaître et de traiter différents matériaux.
Motan a lancé le Metro G/F/R (particules, flocons, matériaux de retour) en K, affirmant que l'appareil peut charger automatiquement un grand nombre de particules, de matériaux de retour poussiéreux et de flocons, et utiliser des filtres et de grands volets de sortie pour obtenir un fonctionnement fluide. . Motan a déclaré que la poussière serait activement éliminée et envoyée au filtre à poussière central. Le filtre lui-même est constitué d'un tissu enduit de PTFE et l'accumulateur d'air comprimé intégré dans le couvercle du chargeur est directement connecté à la buse de sortie d'air pour le nettoyage du filtre.
Le couvercle à charnière n'a pas de tuyaux d'aspiration ni de tuyaux de matériaux, ce qui permet de nettoyer facilement le chargeur lors du changement de matériaux. Les modèles Metro G/F/R utilisent des vannes papillon pneumatiques de grand diamètre pour l'évacuation des matériaux et le pontage des matériaux. Un interrupteur à palette rotatif est installé sous la vanne et lorsque le niveau de matériau est inférieur au capteur, le cycle de transport démarre automatiquement.
Le nouveau chargeur gravitationnel Metroflow de Motan pèse chaque charge qu'il manipule avec une garantie de précision Metroflow utilise des volets magnétiques au lieu de décharges pneumatiques. Dans des circonstances normales, après chaque cycle de transport, le vide utilisé pour le transport est libéré et le poids du matériau provoque l'ouverture du volet de déchargement, mais dans le cas d'un système magnétique, il reste fermé. Ce n'est qu'après avoir pesé le matériau dans le chargeur que l'aimant de maintien est désactivé et le matériau est déchargé.
Le chargeur triphasé Metro HBS de Motan peut gérer des débits de 661 à 3 527 lb/h et est équipé d'une station inférieure triphasée séparée au sol avec une alarme indiquant un matériau insuffisant. Le nettoyage automatique du filtre à implosion est standard et l'appareil dispose de deux entrées de matériau. Il n'est pas nécessaire d'installer une vanne mélangeuse séparée, car Metro HBS présente un ratio global de matières premières et recyclées, ce qui permet d'ajuster le ratio entre les deux flux. Un contrôleur peut gérer jusqu'à deux chargeurs et un ventilateur.
Plastrac, un fournisseur de systèmes de mélange, a introduit une méthode en instance de brevet pour le mélange continu de couleurs et d'autres additifs. ColorStream est une solution destinée aux clients qui souhaitent éviter aux employés de devoir monter des échelles ou des escaliers pour nettoyer et remplacer la trémie d'additifs située au-dessus de l'usine et installée sur le côté du chargeur de composants principal. Ce nouveau système sépare le dosage des additifs du traitement et de l'alimentation des principaux composants de la résine, en le positionnant dans une conception compacte au niveau du sol, adaptée aux transformateurs qui manquent de grands mélangeurs au sol et d'un chargeur/récepteur central pour les matières premières.
Le ColorStream de Plastrac sépare le dosage des additifs du traitement et de l'alimentation des principaux composants de la résine, en le plaçant au niveau du sol.
Avec ColorStream, le nettoyage et les changements de couleur se produisent sur le sol, et tous les composants du système présents sur le sol sont autonettoyants. ColorStream est installé dans un chariot compact et monté sur roulettes. Il peut supporter jusqu'à quatre distributeurs d'additifs disposés radialement le long de l'entonnoir de collecte. L'entonnoir évacue les additifs dans le venturi installé verticalement, qui est déchargé dans le tuyau de transport. Contrairement aux venturis traditionnels qui nécessitent de l'air comprimé à haute pression, ColorStream utilise de l'air à basse pression fourni par un ventilateur électrique régénératif sur un chariot. Selon Plastrac, ces ventilateurs peuvent fonctionner en continu pendant plus de cinq ans et fournir toujours de l'air pur car il n'y a aucune pièce de contact qui doit être lubrifiée. Le tube venturi et le tuyau de refoulement sont suffisamment petits pour fournir une vitesse d'air suffisante pour maintenir les particules flottantes dans le flux d'air, même avec un petit ventilateur économe en énergie.
À l'extrémité supérieure du système, un déflecteur est monté sur la bride d'entrée de la machine de traitement. La bride supérieure de la boîte peut supporter le chargeur/récepteur central et la trémie tampon, qui fournissent les matières premières. Le récepteur cyclone dans le boîtier de chicane sépare les additifs de l'air de transport. L'écran métallique entre le séparateur cyclone et le tuyau d'échappement empêche les particules parasites de s'échapper avec les gaz d'échappement. Les particules n'obstrueront pas le tamis car la zone ouverte plus grande réduit la vitesse de l'air en dessous de la vitesse requise pour soulever les particules. Étant donné que la surface est nettoyée par transport d'air ou par impact de particules, le changement de couleur ne nécessite pas de nettoyage des tuyaux ou des composants du déflecteur.
Labotek (représenté ici par Romax) a mis à jour sa gamme de dispositifs de transport pour inclure un système de transport de feuilles ciblant les matériaux recyclés. Le SVR-F possède une trémie de 100 litres et un débit de 600 à 700 lb/h, et est spécialement conçu pour manipuler les flocons. De plus, le nouveau SVR-P est conçu pour transporter de la poudre, principalement pour les rotomouleurs et les fabricants de canalisations. Avec un filtre plat redessiné sur le dessus, qui est nettoyé par vibration et par air, l'appareil a une plage de débit allant jusqu'à 4 409 lb/h.
Piovan (la société mère d'Universal Dynamics) a présenté sa technologie Vakupulse, une technologie de transport en phase dense censée être adaptée au transport de matières premières fines à faible vitesse et à faible débit sur de courtes distances. L'entreprise a également lancé la station de couplage manuel Handlink+. Piovan a déclaré que cette conception permet de connecter facilement des tuyaux, même d'une seule main. Il n’y a pas de joint pour éviter la contamination et les particules sont uniquement en contact avec l’acier inoxydable. Le système d'étiquettes RFID assure la correspondance entre la source et la destination du matériau. Si cela ne correspond pas, le système de convoyeur ne démarrera pas le cycle de chargement.
L'activité FDM de Piovan, qui cible l'extrusion, a présenté son nouveau mélangeur à gravité GDS 5. La société a déclaré que le GDS 5 est conçu pour installer jusqu'à cinq stations de granulés, qu'il est de taille compacte et qu'il est équipé d'un contrôleur PLC Siemens.
Pour la production médicale, Piovan a également introduit un dispositif de micro-dosage capable d'alimenter la machine une pastille à la fois. Pour les salles blanches, Piovan a présenté le récepteur sans filtre Pureflo, qui ne nécessite ni air comprimé ni entretien, ainsi qu'un sécheur DPA sans émissions.
Maguire a étendu sa technologie de coloration 100 % par injection en option pour son alimentateur par gravité MGF. Cette technologie permet au doseur d'effectuer un dosage de couleur pendant les étapes de récupération et d'injection de la vis. Maguire a souligné que dans le cycle d'injection, environ 75 % de la résine pénètre dans la vis pendant la phase de récupération et 25 % pénètre dans la vis pendant l'injection. Étant donné que les mangeoires traditionnelles n’ajoutent de la couleur que pendant le processus de récupération, le mélange peut être insuffisant. La technologie de coloration par injection à 100 % de Maguire peut éliminer les réponses typiques aux composés sous-mélangés, telles que l'utilisation d'un prémélangeur en amont ou la surcoloration.
La technologie de coloration 100 % de Maguire permet au doseur de doser la couleur pendant la phase de récupération et d'injection de la vis.
Schenck a perfectionné la série Proflex pour fournir des vitesses d'alimentation plus faibles pour les petites applications de mélanges maîtres. Le C100 rejoint le C500, le C3000 et le C6000. Le plus petit de ce groupe, adapté aux petites extrudeuses. Jusqu'à cinq alimentateurs peuvent être combinés autour de l'entrée de l'extrudeuse, et l'option de trémie à changement rapide permet un changement rapide sans démonter la vis d'alimentation. La conception asymétrique empêche le pontage et le colmatage des matériaux visqueux, et la boîte de vitesses intégrée permet un rapport de réduction allant jusqu'à 1:120. Schenck affirme que la paroi flexible permet un remplissage continu et précis de la vis d'alimentation.
Schenck a également ajouté la ligne de production Simplex lancée sur K en 2016. Le nouveau Simplex FB 650 rejoint le Simplex FB 1500, l'objectif est d'alimenter des flocons de plastique, de la cellulose, du chanvre, de la fibre de verre ou de carbone et d'autres matières premières ou recyclées pour le film plastique. ou composite. Simplex FG 650 est équipé d'un alimentateur en acier inoxydable de grande capacité spécialement conçu pour manipuler des matériaux légers et pelucheux. Il utilise un agitateur vertical entraîné par le bas et un agitateur auxiliaire pour traiter les matériaux difficiles à alimenter, notamment les films PP ou PET déchiquetés.
La société néerlandaise Movacolor, distribuée en Amérique du Nord par des sociétés telles que Hamilton Plastic Systems et Romax, a lancé trois nouveaux systèmes d'alimentation et de mélange gravimétriques au salon K 2019. Le dispositif de dosage à grande capacité MCHigh Output 2500R est utilisé pour les flocons rebroyés à faible densité apparente, tels que comme des bouteilles. Le système MCTwin est conçu pour retraiter les matériaux recyclés colorés issus des portes d'injection et des déchets. L'objectif de MCContinuous Blender est d'éliminer les fils et les câbles (veuillez vous référer à la mise à jour en novembre).
Process Control a lancé WXOmega, développé en Allemagne et conçu pour mélanger des poudres. Le système de dosage par lots de poudre WXOmega est décrit comme étant de haute précision et d'efficacité énergétique, et peut traiter jusqu'à six poudres différentes. Adoptant une structure anti-poussière, chacune des six trémies à poudre est dotée d'une vis à poudre intégrée et d'un dispositif de rupture de pont. La trémie de poids conique redessinée est dotée d'une vanne papillon et d'une cellule de charge spéciale pour améliorer la précision. De plus, l'agitateur de poudre dans la chambre de mélange permet de mélanger les matériaux de manière uniforme. Le débit peut atteindre 551 livres par heure et le contrôle du processus signifie que toutes les pièces en contact avec les ingrédients sont en acier inoxydable. Les commandes à écran tactile sont disponibles en 7 ou 10 pouces. exposition.
Italian Plastics Systems, dont le siège social américain est désormais situé à Atlanta, a lancé un mélangeur à poids pouvant contenir jusqu'à huit composants, ainsi qu'un nouveau récepteur pour le système de convoyeur central. Ceux-ci ont une fonction de contrôle PLC, qui peut être surveillée ou contrôlée à distance par un téléphone intelligent ou une tablette. De plus, il existe un nouveau système de distribution automatique, un système de pesée en option pour calculer la quantité de résine et un système de surveillance Easy Way 4.0, utilisés pour collecter et stocker les données de fonctionnement de toutes les machines de moulage par injection et équipements auxiliaires de l'usine.
Piovan a présenté pour la première fois son système de séchage GenesysNext, qui, selon la société, dispose d'une « technologie adaptative » optimisée pour le PET recyclé. À mesure que le volume horaire de production ainsi que la température et l'humidité initiales des particules de plastique changent, le débit d'air de traitement, le point de rosée, le temps de séjour, la température, etc. peuvent être automatiquement gérés. La gamme de produits Genesys originale a été lancée en 2010.
Piovan a déclaré que la technologie AIPC (Automatic Injection Pressure Control) a également été améliorée, ce qui garantirait le coût de production le plus bas des préformes PET. Piovan a déclaré que la nouvelle commande dotée de fonctions de maintenance prédictive connecte le sécheur à la machine de moulage par injection. Selon certaines informations, le sécheur mesure la pression d'injection via un capteur toutes les 5 millisecondes, ce qui peut éviter un séchage excessif du PET. Un nouveau système de filtration breveté peut absorber les composés organiques volatils. Le système déclenchera une alarme pour remplacer le filtre si nécessaire.
La société a également lancé des produits d'inspection de préformes au K 2019. InspectAC permet aux premiers de vérifier le niveau d'acétaldéhyde de la préforme de manière non destructive. Les formeurs n'ont pas besoin d'envoyer les préformes au laboratoire, ils peuvent vérifier le niveau du liquide à côté de la presse en seulement 30 minutes. De plus, la technologie InspectBE peut mesurer le benzène pouvant être produit lors du processus de recyclage du PET. L'appareil peut mesurer le benzène (parties par milliard) en ligne en 35 minutes. Tous ces éléments peuvent être connectés via la plateforme winfactory de Piovan.
Le nouveau séchoir à batterie Aton H1000 de WITTMANN BATTENFELD peut traiter 1 000 mètres cubes d'air sec par heure, avec un débit de séchage de 1 102 à 1 322 livres/heure. C'est la première fois que son séchoir à roues segmentées Aton passe du côté de la presse à imprimer à la tâche de séchage centrale. La société a déclaré que le système peut atteindre un point de rosée de -85 F. Aton H1000 est combiné à la plate-forme Wittmann 4.0 de la société et dispose d'un écran tactile plus grand de 5,7 pouces. La ligne de production Aton existante peut fournir de 30 à 120 mètres cubes d'air sec par heure.
Le sécheur à batterie Aton H1000 de Wittmann Battenfeld étend cette ligne de production de roues segmentées de la presse à imprimer au sécheur central.
Les options de l'Aton H1000 incluent un séchage contrôlé par point de rosée et des lumières LED pour indiquer l'état du sécheur. Un entraînement à fréquence variable peut également être fourni.
Le système modulaire de séchage de résine Somos RDF de ProTec, composé d'une unité avec sa propre alimentation en air sec et son propre contrôleur, a également fait ses débuts chez K. Chaque unité opérationnelle peut être combinée en un système global avec visualisation et contrôle centraux. Le séchoir a une capacité de 50 à 400 litres et une température de séchage de 140 à 284 F ; des modèles haute température jusqu'à 356 F sont disponibles.
Maguire a utilisé K pour renommer sa série de sécheurs sous vide en Ultra. Ces séchoirs à faible consommation d'énergie sont basés sur une technologie introduite par Maguire en 2013 sous le nom de VBD. Depuis lors, Maguire a déclaré que sa technologie du vide avait permis de réaliser davantage d'économies d'énergie réelles que ce qui était initialement annoncé (voir l'aperçu K en septembre 2019).
Plastic Systems a introduit un système modulaire composé de 1 à 10 séchoirs dessicants à rotor en nid d'abeille, chacun avec sa propre trémie. Un système de contrôle PLC unique permet le séchage simultané de différentes résines pour chaque trémie grâce à un contrôle indépendant et adaptatif basé sur le niveau de matériau et la température de l'air de séchage, le point de rosée et le débit d'air.
HB-Therm de Suisse a présenté pour la première fois l'unité de contrôle de la température de l'eau (TCU) Thermo-5, avec une pompe radiale à vitesse variable ; les limites de température sont de 212, 284 et 320 F ; capacité de chauffage jusqu'à 32 kW; et capacité de refroidissement jusqu'à 110 kW. La société a noté que l'appareil est compact, mesure 650 mm (et non 25 pouces) de hauteur et peut être stocké sous la plupart des machines de moulage par injection modernes.
La pompe radiale en acier inoxydable à vitesse variable Eco-pump de TCU a une puissance de fonctionnement de 2,2 kW et un débit de circulation maximum de 220 l/min. En mode Eco, l'appareil peut ajuster la différence de température d'entrée/sortie (ΔT), le débit ou la pression de la pompe, et afficher et enregistrer toutes les conditions d'économie d'énergie. On dit que le contrôle de la température est de ±0,1°C, avec un réglage auto-optimisant. Un système sans réservoir avec refroidissement indirect peut fournir des temps de chauffage et de refroidissement plus courts car seule une quantité minimale de fluide caloporteur est utilisée. La plus petite quantité de circulation nécessite également moins d’énergie. Les paramètres spécifiques au moule peuvent être enregistrés et intégrés dans la commande de la machine de moulage.
Ces appareils disposent de fonctions de surveillance automatique du processus, notamment la mesure du débit par ultrasons ; détection de rupture de tuyau et de fuite ; circuits hydrauliques en matériaux résistants à la corrosion; et une garantie à vie pour l'appareil de chauffage. L'élément chauffant n'est pas en contact direct avec le milieu fluide. Les pompes sans joint réduisent encore davantage la maintenance. Le système fermé n'a aucun contact avec l'oxygène et utilise une régulation active de la pression pour protéger le moule.
Selon HB-Therm, l'interface OPC-UA en option est une unité « orientée vers l'avenir » de l'Industrie 4.0. Les TCU peuvent être contrôlées à distance et, via OPC-UA, elles peuvent partager des données avec d'autres machines, contrôleurs ou systèmes QA et MES. Le kit de salle blanche en option pour Thermo-5 est doté d'une isolation sans fibres, de rouleaux PUR résistants à l'usure et de finitions très brillantes.
Le danois Mouldpro APS a lancé son collecteur de refroidissement numérique Flosense 4.0 chez K. Le Flosense 4.0 distribué par Alba aux États-Unis peut connecter jusqu'à quatre collecteurs et son écran tactile peut surveiller jusqu'à 48 circuits de refroidissement indépendants. Comme alternative aux régulateurs de débit manuels analogiques, Mouldpro a déclaré que le collecteur de débit numérique permet des plages de débit et de température plus élevées, ainsi que le stockage et l'exportation de données. L'écran principal du contrôleur dispose d'une interface OPC-UA, qui peut afficher tous les circuits, y compris les données de débit et de température, ainsi que la pression de l'entrée et de la sortie principales. En cliquant sur un circuit spécifique, l'utilisateur peut obtenir des informations plus détaillées, notamment le ΔT de ce canal. Comprenant un indicateur de turbulence, le système dispose d'un journal d'audit pour suivre tous les événements. Les données sont stockées dans la mémoire interne et peuvent être affichées graphiquement pour chaque circuit ou exportées pour un usage externe.
Le nouveau Easitemp 95 TCU de Single adopte une conception compacte et résistante à la corrosion et serait capable de gérer un fonctionnement continu avec une faible sensibilité à la pollution et des performances constantes, même sous de lourdes charges. Easitemp a une capacité de chauffage de 6 kW, peut fonctionner en continu jusqu'à 203 F et a une capacité de refroidissement de 45 kW à une température d'entrée de 176 F et une température du liquide de refroidissement de 59 F. Le débit nominal de la pompe immergée est de 40 l/min. et 3,8 bar, et le connecteur à polarité inversée permet un mode étanche et un déchargement des outils avec filtre à particules.
La société française SiSE a introduit un écran tactile couleur sur son TCU huile-eau. Une série de TCU à eau sous pression (6 à 60 kW), adaptés à des températures de 284 à 356 F et des débits de 60 à 200 litres/min, ont également été récemment lancées.
Wittmann Battenfeld a élargi sa série de régulateurs de température K Tempro avec un dispositif de pressurisation capable d'atteindre une température maximale de 212 F (voir maintenance de septembre). Le nouveau Tempro plus D100 peut produire 9 kW de chaleur et utilise une pompe en acier inoxydable à couplage magnétique pour garantir un débit suffisant. La capacité de la pompe est de 0,5 kW, le débit maximum est de 40 l/min (10,5 gpm) et la pression maximale est de 4,5 bars (65 psi).
Engel a présenté ses deux améliorations apportées à la numérisation du contrôle de la température des moules. L'un est le nouveau modèle e-temp XL, une version plus grande de son TCU avec une pompe à vitesse variable, fabriquée par HB-Therm pour Engel. L'autre est la nouvelle fonction e-flomo : lors du changement de moule ou d'insert de moule, purge d'air (soufflage) automatique et continue du circuit collecteur dans le moule d'injection (voir maintenance novembre).
Au moment de mettre sous presse, quelques fournisseurs auxiliaires ont partagé certains de leurs plans K 2019, mettant l'accent sur la connectivité et l'efficacité dans leurs affichages prévus.
Les fournisseurs de matériaux sont engagés dans « l’économie circulaire », comme en témoigne leur adoption de nouvelles technologies, l’introduction de produits et leur coopération.
Les thèmes du développement durable et de l’économie circulaire seront présents sur les stands de nombreux fournisseurs de matériel d’extrusion et de contrecollage, notamment de films.
Heure de publication : 25 octobre 2021
