ผู้ชนะประเภทและรางวัลใหญ่ที่ได้รับเลือกโดยคณะลูกขุน Blue Ribbon ในวันที่ 1 ตุลาคม จะมีการประกาศผลในงานกาล่าในวันที่ 10 พฤศจิกายน 2021 ผลงานที่ส่งเข้าประกวดมีดังต่อไปนี้
แผนกยานยนต์ของ Society of Plastics Engineers Automotive (SPE, Danbury, CT, USA) ได้ประกาศผู้เข้ารอบสุดท้ายสำหรับพิธีมอบรางวัล Automotive Innovation Awards ประจำปีครั้งที่ 50 การเสนอชื่อจะต้องผ่านการคัดเลือกก่อน จากนั้นจึงเสนอต่อคณะผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมในวันที่ 23-24 กันยายน พ.ศ. 2564 จากนั้น คณะกรรมการจะส่งผู้เข้ารอบสุดท้ายของหมวดหมู่ไปยังรอบตัดสิน Blue Ribbon ในวันที่ 1 ตุลาคม 2021 ผู้ชนะประเภทและรางวัลใหญ่ที่ได้รับเลือกในรอบตัดสินริบบิ้นสีน้ำเงินจะได้รับการประกาศในพิธีมอบรางวัล SPE Automotive Innovation Awards ครั้งที่ 50 ในตอนเย็นของเดือนพฤศจิกายน 10 ต.ค. 2021 ผู้เข้ารอบสุดท้ายของการแข่งขันในปีนี้มีรายชื่ออยู่ด้านล่างตามประเภทและการส่งผลงาน:
ปลอกสปริงโพลีเมอร์หลังการขายเหล่านี้แทนที่การขึ้นรูปยางอัดด้วย TPU ที่พิมพ์แบบ 3 มิติและการปรับให้เรียบด้วยไอหลังการประมวลผล ได้รับการออกแบบโดยใช้หลักการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ (DFAM) เพื่อขจัดความเหนียวที่โดยทั่วไปใช้ในการยึดปลอกยางเข้ากับส่วนผสมของสปริง การออกแบบนี้สร้างความสมดุลระหว่างความเป็นไปได้ในการประกอบและประสิทธิภาพ น้ำหนักและการใช้วัสดุ และนำเสนอความสวยงามที่ไม่พบโดยทั่วไปในการใช้งานประเภทนี้ เมื่อซัพพลายเออร์แบบดั้งเดิมไม่สามารถจัดหาชิ้นส่วนได้อีกต่อไป ฟอร์ดได้ออกแบบและผลิตชุดอุปกรณ์ดังกล่าวภายในองค์กร ซึ่งช่วยลดมวล ต้นทุน และการใช้วัสดุ ปรับปรุงการระบายน้ำ และประหยัดเงินได้ 150,000 ดอลลาร์ด้วยการหลีกเลี่ยงการใช้เครื่องมือ
ในอุตสาหกรรมรายแรก ลูกค้าสามารถเลือก ดาวน์โหลดไฟล์ NFTL และพิมพ์ 3D อุปกรณ์เสริมที่เปลี่ยนได้เอง (เช่น ที่วางแก้ว ถังขยะ ฯลฯ) ซึ่งพอดีกับช่องเก็บของของยานพาหนะ Maverick ทั้งหมด การออกแบบเบื้องต้นได้รับการพัฒนา โดยฟอร์ดและทีมงานจัดหา แต่ลูกค้าอาจเสนอการออกแบบในอนาคต มีเครื่องพิมพ์หลากหลายประเภทและวัสดุที่แนะนำ ซึ่งจะช่วยให้ลูกค้ามีความสามารถในการจัดเก็บและการใช้งานที่ยืดหยุ่นและปรับแต่งได้ หรือมีตัวเลือกในการเพิ่มพื้นที่ห้องโดยสารให้สูงสุดในขณะที่ไม่ต้องลงทุนในเครื่องมือจำนวนมาก
กล่าวกันว่านี่เป็นแอปพลิเคชัน MIC สำหรับสภาพอากาศภายนอกตัวแรกที่ใช้ไมโครสเฟียร์ความหนาแน่นต่ำและ PP จากพรม PCR แอปพลิเคชันนี้ช่วยลดมวล (0.2 กก.) และมีราคา 0.50-1.00 ดอลลาร์สหรัฐฯ ต่อคัน ในขณะที่ให้ความทนทานต่อสภาพอากาศที่เพิ่มขึ้น ความเสถียรของมิติที่ยอดเยี่ยม และความสวยงามของพื้นผิวใน รูปแบบที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม การใช้งานแบบเสียบปลั๊กจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนเครื่องมือเพียงเล็กน้อย แต่มีความหนาแน่นน้อยกว่า PP หลักที่เติมทัลคัมถึง 16% ในขณะที่ให้การประมวลผล เชิงกล พื้นผิวสำเร็จ รอยขีดข่วนและการขูดขีด ความทนทานต่อสภาพอากาศ และรอบเวลาการทำงานที่สั้นกว่า ช่วยลดปัญหาขยะ 680,000 กิโลกรัม สามารถฝังกลบและลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนได้ 83%
กระจังหน้าที่เคลือบแข็งและทาสีพร้อมโลโก้เรืองแสงนี้ให้เอฟเฟกต์สามมิติแห่งอนาคตในชิ้นส่วนเดียว การฉีด/การอัดขึ้นรูปจะสร้างกริด PC โปร่งใสขนาดใหญ่ที่มีความหนาของผนังที่หลากหลาย (ตั้งแต่ 3-5 มม.) ด้วยแรงกดที่ต่ำกว่า ช่วยให้ ลดหรือกำจัดเส้นการไหลและรอยเค้น หลังจากการขึ้นรูป ชิ้นส่วนที่มีคุณภาพเชิงแสงจะถูกชุบด้วยซิลิโคนเคลือบแข็งเพื่อให้ทนต่อสภาพอากาศและการเสียดสีได้ดีเยี่ยม โลโก้แบบกราวด์โพนี่ และเลือกลงสีพื้นและทาสีที่ด้าน B ของชิ้นส่วน ซึ่งกล่าวกันว่าเป็นชิ้นแรก มีการใช้สีไทม์ – การเคลือบแข็งสำหรับการใช้งานตกแต่งภายนอกรถยนต์
ตามรายงาน นี่เป็นครั้งแรกที่เซ็นเซอร์ช่วยจอดในตัวได้รับการบูรณาการเข้ากับชุดกันชนแบบเป่าขึ้นรูปได้สำเร็จ คาน PP เป่าขึ้นรูปมีน้ำหนักเบากว่า ถูกกว่า และให้อิสระในการออกแบบที่เหมาะสมที่สุดเมื่อเทียบกับเหล็กประทับตรา มีความแข็งแกร่งของโครงสร้างที่เหนือกว่า ความซับซ้อนในการประกอบต่ำกว่า และเครื่องมือที่มีต้นทุนต่ำกว่าคานแบบฉีดขึ้นรูป ผลลัพธ์ที่ได้คือระบบกันชนน้ำหนักเบาที่ทำงานได้อย่างสมบูรณ์ใช้คุณสมบัติแบบ snap-fit ที่ไม่ต้องใช้ฮาร์ดแวร์เพิ่มเติมเพื่อยึดเซ็นเซอร์ให้เข้าที่
ส่วนประกอบเหล็ก 16 ชิ้นของเบาะนั่งแถวที่สามด้านหลังถูกแทนที่ด้วยส่วนประกอบพลาสติกแบบยิงและขนย้ายแบบชิ้นเดียว ซึ่งช่วยลดน้ำหนักลง 30 เปอร์เซ็นต์ ต้นทุนลดลง 15 เปอร์เซ็นต์ ประสิทธิภาพการชนเป็นสองเท่า และลดภาระงานของผู้นั่งลง 63 เปอร์เซ็นต์ เบาะนั่งถูกยกขึ้นให้อยู่ในตำแหน่งตั้งตรงโดยไม่ต้องใช้มอเตอร์สำหรับเบาะนั่ง นี่คือพนักพิงหลังแบบตั้งลอยที่ทำจากพลาสติกล้วนตัวแรกในอุตสาหกรรมที่ให้การดูดซับพลังงานได้ดีเยี่ยมโดยไม่ต้องใช้ขายึดโลหะ PA6 ปรับแรงกระแทกจากกระจกสั้น 35% ใหม่ เรซินได้รับการพัฒนาสำหรับการฉีดตามลำดับนี้
คุณสมบัติที่มีประโยชน์ของรุ่นเริ่มต้นนี้คือเบาะนั่งคนขับและผู้โดยสารด้านหน้าสามารถปรับเอนได้เต็มที่ แต่รองรับทั้งส่วนคอและหน้าอก (ผ่านแผ่นรองหน้าอกแบบพิเศษที่มีตำแหน่งล็อคได้ 5 ตำแหน่ง) รวมถึงสะโพกและหลังส่วนล่าง (ผ่านระบบกันกระแทก) กลไกการยก) พลาสติกเป็นกุญแจสำคัญในการบรรลุความสมดุลที่เหมาะสมของการรองรับและความยืดหยุ่นเพื่อความสบาย และมอบโซลูชันที่มีอายุการใช้งานยาวนานโดยไม่ต้องกังวลกับ BSR ในส่วนประกอบลิฟต์เบาะ จนถึงปัจจุบัน การออกแบบนี้ได้รับสิทธิบัตร/นวัตกรรม 6 ฉบับ
เพื่อให้เจ้าของรถบรรทุกมีพื้นที่ทำงานในยานพาหนะที่ทนต่อสภาพอากาศ โต๊ะทำงานแบบเรียบอเนกประสงค์หลายตำแหน่งที่ด้านหลังของเบาะนั่งตรงกลางด้านหน้า (รุ่นที่มีเบาะนั่ง) สามารถใช้สำหรับการเขียน งานคอมพิวเตอร์ ฯลฯ และสามารถใช้พร้อมกันได้ ที่วางแก้วและแหล่งจ่ายไฟเพื่อชาร์จอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ มีตำแหน่งล็อคได้ 121 ตำแหน่งต่อ 4.5 ยูนิต ตัวเครื่องทนทานต่อการใช้งานหนักของลูกค้าแต่สามารถเก็บไว้ได้เมื่อไม่จำเป็น ส่วนประกอบประมาณ 95% ทำจากพลาสติก การออกแบบได้รับสิทธิบัตรสี่ฉบับ
ท็อปครัวแบบพับได้พร้อมบานพับเดือยคู่ฉีดขึ้นรูปทำให้ท็อปครัวแบนราบทั้งหมดขนาด 56 x 34 ซม. ซึ่งกางออกตามคอนโซลกลางแต่ถูกเก็บไว้ในที่วางแขน ระบบทาสีสัมผัสนุ่มพิเศษสองชั้นแบบใหม่บนแผง ABS ช่วยให้ สัมผัสที่น่าพึงพอใจเมื่อเปรียบเทียบกับบานพับเปียโนโลหะ บานพับพลาสติกมีน้ำหนักเบากว่า 30% และมีราคาถูกกว่าประมาณ 15%
การเสริมแรงของอุโมงค์นี้ช่วยลดมวลส่วนประกอบลง 40% และลดน้ำหนักของระบบย่อยลงอีก 20% ลดต้นทุนของระบบลง 2.9% และต้นทุนเครื่องมือลง 18.5% ในขณะที่ตอบสนองหรือเกินข้อกำหนดด้านการทำงานทั้งหมด การใช้งานประกอบด้วยวัสดุใหม่ เครื่องมือจำลองใหม่ และคุณสมบัติใหม่ วิธีการเชื่อมเทอร์โมเซ็ตและเทอร์โมพลาสติกคอมโพสิตด้วยกลไกกับฮาร์ดแวร์เสาหิน แม้ว่าจะมีน้ำหนักเบา แต่โครงสร้างก็รับน้ำหนักได้สูงและประกอบง่ายกว่า
แหนบด้านหลังแบบไฮบริดนี้รวมแพ็คเกจหลักที่ทำจากเหล็กความแข็งแรงสูงเข้ากับสารเสริมอีพ็อกซี่คอมโพสิตเสริมใยแก้ว HP-RTM เพื่อลดมวลลง 30% ในขณะที่ให้ความแข็งและความทนทานเช่นเดียวกับระบบแหนบแบบธรรมดา ประโยชน์อื่น ๆ ได้แก่ ความจุน้ำหนักบรรทุกที่เพิ่มขึ้น จำนวนชิ้นส่วนลดลง ลดแรงเสียดทานของแซนด์วิช การมีส่วนร่วมที่ราบรื่นยิ่งขึ้น เสียงรบกวนน้อยลง และลดการปล่อยก๊าซคาร์บอน
โซลูชันแบบฝังเพื่อลดการสั่นสะเทือนของเครื่องยนต์ด้วยวิธี "ตามต้องการ" จะให้การควบคุมการสั่นสะเทือนแบบวงปิด เมื่อเปรียบเทียบกับแดมเปอร์มวลแบบพาสซีฟที่เป็นโลหะเป็นหลัก ระบบใหม่นี้ให้ความยืดหยุ่นในการออกแบบที่มากขึ้น โดยปรับให้เข้ากับช่วงการสั่นสะเทือนความถี่ต่ำที่กว้างขึ้น การลดมวลลง 27%, ประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิงดีขึ้น >1%, การประกอบง่ายขึ้น และปรับปรุงความสะดวกสบายของผู้โดยสาร ตัวเรือนและขาตั้งจากวัสดุคอมโพสิตเป็นกุญแจสู่ความสำเร็จของอุปกรณ์
กล่าวกันว่าเป็นสารละลายเทอร์โมพลาสติกชนิดแรกสำหรับฝาครอบแบตเตอรี่ที่ตรงตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยจากอัคคีภัยใหม่ที่เข้มงวดซึ่งมีผลบังคับใช้ในประเทศจีนเมื่อต้นปีนี้ โพลีโพรพีลีนโคพอลิเมอร์ (PPc) GR 30% GR ที่ไม่ใช่ฮาโลเจน FR 30% GR มีน้ำหนักเบากว่าสารละลายโลหะที่ส่งออกถึง 40% , ให้ฉนวนไฟฟ้าโดยธรรมชาติ, ซีลกันความชื้นและไม่กัดกร่อน. ชิ้นส่วนฉีดขึ้นรูปยาว 1.6 เมตรมีความหนา 2.0 มม. ลดต้นทุนและคุณภาพ, ปรับปรุงความปลอดภัย, และช่วยยืดอายุการใช้งานและความยั่งยืน.
คันเกียร์คอนโซลแบบพับได้นี้เป็นกุญแจสำคัญในคุณสมบัติการใช้งานอื่นๆ ซึ่งก็คือพื้นผิวการทำงานที่เรียบ เพียงกดปุ่ม คันเกียร์ก็จะเลื่อนออกไป เทคโนโลยีการจอดต่อสายแบบใหม่ช่วยให้กลับเข้าจอดได้โดยอัตโนมัติ คุณสมบัติไฮบริดของพลาสติก/โลหะถูกเผาผนึก เฟืองโลหะที่มีการหล่อทับด้วย GR PPA และ PTFE 30% ซึ่งช่วยลดมวล เสียง CLTE และแรงเสียดทาน
มีรายงานว่านี่เป็นครั้งแรกที่ PA11 ที่ผลิตจากโมโนเมอร์ที่ได้จากน้ำมันละหุ่งถูกนำมาใช้ในไอเสียไปข้างหน้าของเพลาข้อเหวี่ยง เรซินที่ใช้ไบโอโมโนเมอร์มีเสถียรภาพทางความร้อนสูง (1,000 ชั่วโมงที่ 160°C) ทนทานต่อสารเคมี และมีความยืดหยุ่น เมล็ดละหุ่งเติบโตใน ดินที่สนับสนุนสิ่งอื่นเพียงเล็กน้อย โดยเป็นแหล่งรายได้เพิ่มเติมให้กับเกษตรกรผู้ยากจนในอินเดียโดยไม่ต้องแข่งขันกับพืชอาหาร/อาหารสัตว์ หรือการตัดไม้ทำลายป่า เมื่อเปรียบเทียบกับส่วนประกอบที่เป็นเหล็ก/ยาง ช่องระบายอากาศ PA11 นั้นเบากว่าถึง 50% มีราคาถูกกว่า 5 ดอลลาร์ต่อชิ้น และมากกว่า มีความยืดหยุ่นสำหรับการประกอบที่ง่ายดาย ในขณะเดียวกันก็ช่วยลดการปล่อยคาร์บอนในห่วงโซ่อุปทาน
ในโครงไฟหน้า PP นี้ ถ่านไบโอชาร์จากแกลบกาแฟ 20% จะแทนที่แป้งฝุ่น 40% ในขณะที่ให้คุณสมบัติเชิงกลที่ดีกว่า (รวมถึงแรงกระแทกที่ดีกว่า), HDT ที่สูงขึ้น, ขนาดที่กะทัดรัดมากขึ้น, น้ำหนักเบา (SG ต่ำกว่า 17%), ไม่มีกลิ่น/ก๊าซไหลออก และปริมาณที่ต่ำกว่า รอยเท้าคาร์บอน – เป็นไปตามหรือเกินข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพทั้งหมดของฟอร์ด นอกจากนี้ ระยะเวลาการทำงานลดลง ต้นทุนลดลง พลังงานที่ใช้ในการผลิตโครงไฟหน้าลดลง 25% และไม่จำเป็นต้องแก้ไขเครื่องมือที่มีอยู่ในปลั๊กนี้ -ในแอปพลิเคชัน
คลิปบังเหียน GR rPA6 15% เหล่านี้ฉีดขึ้นรูปจากพลาสติกสำหรับใช้งานในทะเล PCR 100% ชาวประมงในมหาสมุทรอินเดียและทะเลอาหรับเก็บอุปกรณ์ผี (อวนจับปลา) เพื่อสร้างงาน วิถีชีวิตที่ยั่งยืนยิ่งขึ้น และสิ่งมีชีวิตใต้ท้องทะเลที่มีสุขภาพดีขึ้น วัสดุนี้มีประสิทธิภาพเทียบเท่ากับ ไพรเมอร์เรซินที่ใช้ปิโตรเลียม ช่วยประหยัดต้นทุน 10% พลังงานลดลง เสถียรภาพของห่วงโซ่อุปทานดีขึ้น และประโยชน์ของ LCA การเปลี่ยนแปลงแบบ Plug and Play นี้ไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือใดๆ และเปลี่ยนแปลงกระบวนการเพียงเล็กน้อย
ในเวลาน้อยกว่า 18 วัน ทีมงานได้จัดหาวัสดุ สร้างเครื่องมือ นำคุณภาพเชิงมิติมาสู่ข้อกำหนด ติดตั้งน็อตเม็ดมีดทองเหลือง 48 ตัวโดยอัตโนมัติ (ตรวจสอบโดยระบบวิชันซิสเต็ม) ปรับปรุงโรงงานผลิต พนักงานที่ได้รับการฝึกอบรม และปรับขนาดส่วนประกอบแชสซีเครื่องช่วยหายใจในการผลิตที่มีความทนทานสูง จากหลักพัน/ปีเป็นหลักพัน/สัปดาห์ โดยสามารถส่งมอบได้ 30,000 หน่วยใน 154 วันในท้ายที่สุด ในกรณีที่ซัพพลายเออร์รายก่อนๆ พยายามดิ้นรนเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำ FTQ ก็ปรับปรุงเป็น 98.7 ในเวลาการผลิตที่รวดเร็วขึ้น
ทีมงานพัฒนา TPE ที่เป็นเอกลักษณ์ ซึ่งให้การไหลที่ดีขึ้น การยึดเกาะสูงกับพื้นผิว PC/ABS และความทนทานต่อสารเคมีที่ดีเยี่ยม และจัดส่งได้ภายใน 24 ชั่วโมง การผลิตแม่พิมพ์ที่มีโพรงอากาศสูงอย่างรวดเร็วเพื่อให้แน่ใจว่ามีอุปทานเพียงพอ ห่วงโซ่อุปทานที่มั่นคงได้ถูกสร้างขึ้นเพื่อ ตอบโจทย์ความต้องการตลอดปี 2563
ในเวลาไม่ถึงหนึ่งสัปดาห์ เรซิน PEEK มีลักษณะเฉพาะอย่างสมบูรณ์ในบัตรวัสดุ CAE และเครื่องมือของส่วนประกอบเครื่องช่วยหายใจที่สำคัญได้รับการออกแบบใหม่โดยใช้เทคนิคการเปลี่ยนรูปของแม่พิมพ์/ต้านทานลม เพื่อจัดการกับการบิดเบี้ยวที่ก่อนหน้านี้จำเป็นต้องมีการตรึงหลังแม่พิมพ์และคำถามเกี่ยวกับการตัดเฉือน เครื่องมือใหม่ถูกผลิตขึ้น และชิ้นส่วนแรกถูกถ่ายภาพในอีก 9 วันต่อมา ซึ่งช่วยให้ทีมงานสามารถรักษาค่าเผื่อที่สูงมากได้โดยไม่ต้องมีมาตรการรับมือหลังการขึ้นรูป ซึ่งช่วยให้การผลิตขยายขนาดจากพันต่อปีเป็นพันต่อสัปดาห์เพื่อตอบสนองความต้องการที่สูง โดยกำจัดการประมวลผลหลังการขึ้นรูป ต้นทุนลดลง 30-40%
ทีมงานใช้ทักษะด้านยานยนต์เพื่อดัดแปลงอุปกรณ์การประมวลผล เปลี่ยนจากซิลิโคนเกรดออพติคอลไปเป็นยางซิลิโคนเหลวแบบดั้งเดิม แก้ปัญหาช่องว่าง สร้างเครื่องมือใหม่ในเวลาเพียง 19 วัน และเพิ่มการผลิตไดอะแฟรมเครื่องช่วยหายใจที่สำคัญจาก 1,000 เป็น 4,000 ต่อปี /สัปดาห์ .
ทีมงานผลิตสิ่งที่กล่าวกันว่าเป็น PAPR ที่ทำจากพลาสติกทั้งหมดเครื่องแรก โดยเปลี่ยนส่วนประกอบที่เป็นโลหะก่อนหน้านี้ให้เป็นพลาสติกเพื่อลดน้ำหนักและต้นทุน และปรับปรุงผู้ใช้อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลนี้ (PPE_ ใช้โดยเจ้าหน้าที่ทางการแพทย์ที่ดูแลผู้ป่วยโควิด-19) การออกแบบที่เบากว่าและมีประสิทธิภาพมากขึ้นช่วยยืดอายุการใช้งานแบตเตอรี่ ช่วยให้พนักงานทำงานเป็นกะได้ 12 ชั่วโมงโดยไม่ต้องชาร์จแบตเตอรี่ ได้รับการรับรอง NIOSH ในเวลาเพียง 3 วันในการลองครั้งแรก ซัพพลายเออร์ประสบความสำเร็จในการผลิตเพิ่มขึ้นจาก 650 หน่วยต่อสัปดาห์ เป็น 8,500 เครื่องต่อสัปดาห์ กำไรจากการขายทั้งหมดจะบริจาคให้กับกองทุนบรรเทาทุกข์จากโรคโควิด-19 และอุปกรณ์ดังกล่าวยังมีสิทธิบัตรที่รอดำเนินการอยู่ 4 ฉบับ
เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการรับรอง NIOSH ทีมงานจึงใช้เครื่องมือในยานยนต์เพื่อบรรลุวัตถุประสงค์ของโครงการทั้งหมดภายใน 30 วัน ท่อหายใจดีไซน์ใหม่ได้รับการพัฒนาให้มีขนาดเดียวเพื่อให้พอดีกับร่างกายตั้งแต่ร่างกายผู้หญิง 5% ไปจนถึงร่างกายผู้ชาย 95% ในท่าทางต่างๆ การออกแบบมี เชื่อมต่ออย่างรวดเร็วเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเชื่อมต่อที่ปลอดภัยและให้การไหลเวียนของอากาศเพิ่มขึ้น 25% แต่ใช้กระแสไฟน้อยลง 24% เพื่ออายุการใช้งานแบตเตอรี่ที่ยาวนานขึ้น อีกทั้งยังเบากว่าและเงียบกว่า 8 เดซิเบล ทีมงานได้จัดส่งท่อช่วยหายใจ 42,000 เส้นในระหว่างดำเนินโครงการ
สองโปรแกรมที่แตกต่างกัน ได้แก่ Operation Air Bridge และ #TyvekTogether ได้เพิ่มกำลังการผลิตชุดคลุมและชุดคลุมของโรงพยาบาลสำหรับหน่วยแพทย์และผู้ปฏิบัติการฉุกเฉินเบื้องต้นอย่างมีนัยสำคัญ นอกจากนี้ ผ้าชนิดใหม่ยังได้รับการกำหนดสูตรในเวลาเพียงสามสัปดาห์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานและเพิ่มการผลิตขั้นปลายน้ำ ใช้กำลังการผลิตและทรัพยากรสำรองจากพันธมิตร 15 รายในสหรัฐฯ โดยรวมแล้วทีมงานผลิตและจัดส่งเสื้อผ้าจำนวน 17.6 ล้านชิ้นเพื่อเติมสินค้าในคลังระดับชาติ
เพื่อตอบสนองต่อปัญหาการขาดแคลนอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลในช่วงต้นของการแพร่ระบาด ทีมงานได้นำถุงลมนิรภัยและวัสดุหุ้มเบาะที่นั่งมาใช้ใหม่ และใช้สิ่งอำนวยความสะดวกในการตัดและตัดเย็บเพื่อผลิตเสื้อคลุมแบบซักได้สำหรับพนักงานแนวหน้าถึง 50 เท่า ผ้าสองชนิดที่แตกต่างกัน (PA6/6 พร้อมการเคลือบซิลิโคนและ PET ที่เคลือบพาราฟิน/C6 ฟลูออโรคาร์บอน) ได้รับการพัฒนาและรับรองภายในเวลาไม่ถึงสองสัปดาห์ และมีการปรับเปลี่ยนการออกแบบชุดคลุมเพื่อป้องกันไม่ให้พนักงานถูกพับแขนเสื้อเมื่อสวมถุงมือ จนถึงปัจจุบัน มีการจัดส่งชุดคลุมไปแล้ว 1.32 ล้านชุด ความพยายามในการลดชุดคลุม ค่าใช้จ่ายสำหรับผู้ให้บริการด้านสุขภาพ
ตามรายงาน นี่เป็นการผลิตจำนวนมากครั้งแรกของอุปกรณ์ PPE ดังกล่าว ภายในเวลาสองวัน ทีมงานได้พัฒนาเฟสชิลด์แบบโปร่งใสตัวแรก และผลิตและส่งมอบ 1.1 ล้านชิ้นใน 13 วัน เพื่อจัดการกับข้อจำกัดด้านอุปทานและโหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น วัสดุถูกเปลี่ยนจาก RPET เป็น APET และการแนบพินเข้ามาแทนที่การผูก ทีมงานด้านการจัดหาและการผลิตมีกำลังการผลิตมากกว่า 5 ล้านชิ้นต่อสัปดาห์ โดยรวมแล้ว มีการจัดส่งอุปกรณ์มากกว่า 21 ล้านเครื่องเพื่อปกป้องพนักงานแนวหน้า
ผ้าไร้กลิ่นชนิดใหม่ที่เปิดตัวในเดือนพฤศจิกายน 2019 ได้รับการนำกลับมาใช้ใหม่เพื่อผลิตหน้ากากอนามัยแบบไม่ทอที่ซักและใช้ซ้ำได้เพื่อตอบสนองต่อการแพร่ระบาด กุญแจสำคัญในประสิทธิภาพของวัสดุก็คือไอออนของสังกะสีจะถูกฝังอยู่ในเมทริกซ์โพลีเมอร์ในระหว่างกระบวนการโพลีเมอไรเซชัน ดังนั้นการรักษาด้วยยาต้านจุลชีพจะไม่ชะล้างหรือสึกหรอและคงอยู่ตลอดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ เทคโนโลยีนี้ยังสามารถนำมาใช้ในผ้าถัก ผ้าทอ และพลาสติกวิศวกรรม และได้รับรางวัลสิทธิบัตรมากกว่า 100 รายการจนถึงปัจจุบัน
ขายึดทั้งหกสำหรับหลังคาแข็งและอ่อนแบบถอดได้ถูกเปลี่ยนจากเหล็กหล่อเพื่อการลงทุนเป็น PPA ที่เสริมด้วยคาร์บอนไฟเบอร์สั้นพิเศษ (USCF) 30% ให้ความแข็งแรงของชิ้นส่วนที่เทียบเคียงได้ในขณะที่ลดต้นทุนลง 38% และคุณภาพ 79% กำจัดการเคลือบด้วยผงและ ปรับปรุงรอยขีดข่วนและการขูดขีด ขณะเดียวกันก็ให้ผิวเคลือบ MIC, Class A ที่ทนทานต่อสภาพอากาศ ซึ่งช่วยให้สามารถเปลี่ยนทดแทนได้ในระยะกลางและความเข้ากันได้ของบริการแบบย้อนหลัง แม่พิมพ์คอมโพสิต USCF นั้นคล้ายคลึงกับโพลีเมอร์บริสุทธิ์ แต่เหนือกว่าวัสดุ LFT สามารถรีไซเคิลได้ทั้งหมด และมีราคาต่ำกว่า การปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์มากกว่าชิ้นส่วนที่เป็นโลหะ/โลหะผสม ประตูวาล์วแบบหล่นและตัวยึด T-Nut ก็มีส่วนสำคัญเช่นกัน
เรซิน PA ใหม่ได้รับการพัฒนาสำหรับขายึดชุดขับเคลื่อนของ EV เพื่อเพิ่มการหน่วง/NVH โดยไม่สูญเสียคุณสมบัติทางกล ซึ่งช่วยให้สามารถปรับขายึดรองรับโครงสร้างและบุชชิ่งอีลาสโตเมอร์เพื่อให้กรองการสั่นสะเทือนได้อย่างกว้างขวาง ในขณะที่ลดมวลลง 34% และลดค่าใช้จ่ายลง 19.5% วัสดุจะต้องให้ประสิทธิภาพที่มั่นคงภายใต้ความเครียดสูงและสภาพแวดล้อมและสภาวะการโหลดที่เปลี่ยนแปลง
การออกแบบชิ้นส่วนและการพิจารณาเครื่องมืออย่างรอบคอบ ผสมผสานกับการเติมจุดคาร์บอนไฟเบอร์ที่กระจายอย่างสม่ำเสมอ ทำให้ชิ้นส่วน TPO ภายในมีรูปลักษณ์ที่เป็นเอกลักษณ์เมื่อเทียบกับสีทึบ ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการใช้โพลีเมอร์ที่แข็งกว่าที่จำเป็นสำหรับสี/ฟอยล์ ขจัดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมของสี ลด ต้นทุนต่อคัน 12 ดอลลาร์ และประหยัดเงิน 400,000 ดอลลาร์ในการหลีกเลี่ยงอุปกรณ์ทำสี/ฟอยล์ ขั้นตอนสีทึบและจุดด่างดำต้องใช้เครื่องมือเพียงชิ้นเดียว
เทคโนโลยีการเคลือบขั้นสูงที่มี PA 6/12 ที่เสริมด้วยกราฟีนถูกนำมาใช้เพื่อปรับปรุงการสึกหรอของสายเบรกและความต้านทานการกัดกร่อน ประสิทธิภาพความร้อน และ NVH อย่างมีนัยสำคัญ เมื่อใช้การเคลือบ PA 6/12 เพียงอย่างเดียว โลหะจะถูกเปิดเผยหลังจากเพียง 8,000 รอบ ในขณะที่ การเคลือบที่เสริมด้วยกราฟีนไม่ได้เผยให้เห็นโลหะหลังจาก 400,000 รอบ โดยไม่ต้องมีการเคลือบป้องกันเพิ่มเติม เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อไม่มีการเปลี่ยนแปลง แต่น้ำหนักของท่อโดยรวมลดลง 25%
การเปลี่ยนอินเทอร์เฟซโลหะ/พลาสติกที่มีหลายองค์ประกอบซึ่งทำให้การปรับและความสมดุลของรางประตูของโมดูลไอดีอากาศเข้าแบบแอ็กทีฟทำได้ยากขึ้น แผ่นปรับแบบฉีดขึ้นรูปชิ้นเดียวนี้ไม่เพียงแต่มีพิกัดความเผื่อที่แคบ (±0.025 มม.) แต่ยังให้ค่า 0.040 มม. ปรับแต่ง แต่ปรับปรุงประสิทธิภาพในขณะที่ลดคุณภาพลง 12% และลดค่าใช้จ่ายลง 10% นวัตกรรมที่สำคัญ ได้แก่ การใช้เรซิน GR-PA6 30% ที่มีการสึกหรอต่ำสำหรับการขึ้นรูปที่เรียบมาก การใช้เสาปรับ 10 เสาต่อแผ่นด้านซ้ายและขวาสำหรับ เซ็นเซอร์ความดันโพรงเพื่อการปรับสมดุลที่แม่นยำสำหรับการควบคุมกระบวนการที่แม่นยำและการปรับไมโครโปรเซสเซอร์ที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล
ใบมีดสีแดงใสยาว 780 มม. และหนา 18 มม. ที่ท้าทายสำหรับฟังก์ชันไฟท้ายด้านหลังนี้ให้รูปลักษณ์ที่เป็นเอกลักษณ์และรูปลักษณ์ของแสงที่สม่ำเสมอ กุญแจสำคัญในการยื่นขอรับสิทธิบัตรคือเครื่องมือจำลองขั้นสูงสำหรับการออกแบบและการเพิ่มประสิทธิภาพฟังก์ชันและการควบคุมการบิดเบี้ยว ตัววิ่งที่ซับซ้อน เส้นแยกส่วน วาล์วปิด และการควบคุมกระบวนการฉีดหลายขั้นตอน พร้อมด้วยพีซีเกรดออพติคอลที่ออกแบบเอง ซึ่งช่วยจัดการคุณภาพ ต้นทุน และความสามารถในการขึ้นรูป และตรงตามข้อกำหนดทางกฎหมายด้านไฟท้ายทั้งหมด แม้จะมีความท้าทายทางเทคนิค แต่เวลาของโครงการก็ลดลงสามเดือน และลดต้นทุนเครื่องมือสร้างต้นแบบได้ 250,000 ดอลลาร์ผ่านการสร้างต้นแบบเสมือน
ประตูลิฟต์ขึ้นรูปแบบฉีด MIC LFT-PP นี้มีการออกแบบแบบฝาพับพร้อมการผสานรวมและการเสริมแรงภายในเป็นชิ้นเดียว พร้อมความยืดหยุ่นในการจัดแต่งทรงผมที่ช่วยให้สตูดิโอออกแบบทำการเปลี่ยนแปลงได้ วัสดุคอมโพสิตเสนอต้นทุน 35% และประหยัดมวลได้ 15% และลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์เมื่อเทียบกับ การออกแบบเหล็ก โคโพลีเมอร์การไหลสูงเติมเต็มการออกแบบด้วยความหนาของผนังตั้งแต่ 2.0 ถึง 4.5 มม. หุ่นยนต์หกแกนแทรกส่วนเสริมโลหะสำหรับการขึ้นรูปทับและถอดชิ้นส่วนออก กระบวนการที่มีการควบคุมสูงใช้เครื่องวิ่งร้อนที่ได้รับคำสั่งพร้อมเซ็นเซอร์ PSP และเซ็นเซอร์แสดงตำแหน่งชิ้นส่วนสำหรับ การประทับตรามากเกินไป
เพื่อให้ได้รูปลักษณ์ที่สมบูรณ์แบบของตะแกรงลำโพงที่หุ้มด้วยผ้าบน IP และประตู มีความท้าทายทางเทคนิคมากมายที่ต้องเอาชนะ รวมถึงการค้นหารูลำโพงที่มีขนาดเหมาะสม ผ้าและกาวที่ไม่กระทบต่อประสิทธิภาพเสียงเพื่อตอบสนองการใช้งานที่ไม่เหมาะสมของลูกค้า การทำความสะอาด และข้อกำหนด FR และมาตรฐานประสิทธิภาพของอุตสาหกรรมยานยนต์อื่นๆ ในที่สุด การใช้งานตะแกรงลำโพงที่หุ้มผ้าเป็นรายแรกในอุตสาหกรรมนี้ ตรงตามข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์ ประสิทธิภาพเสียง และการประกอบ
แผงขนสัตว์ผสมเส้นใยธรรมชาติ/PP ที่ขึ้นรูปด้วยการอัดประกอบด้วย PP รีไซเคิลสูงถึง 25% พร้อมด้วยซับสเตรต LFT-PP ที่สามารถขึ้นรูปด้วยการฉีดได้ สำหรับแผงภายในที่หลากหลาย (เช่น กรอบประตู ส่วนบนของรองเท้า เบาะรองนั่งและที่วางแขน วัสดุพิมพ์ IP แผ่นรองด้านบน และตรงกลาง -แผง; และขอบแข็ง) ลดมวลลง 50% เมื่อเทียบกับแผงพลาสติกที่ฉีดขึ้นรูป ช่วยลดขั้นตอนรองต่างๆ มากมาย รวมถึงการเชื่อม การใช้กาว และการขึ้นรูปแบบแทรก และใช้วัสดุหมุนเวียนในกระบวนการที่มีประสิทธิภาพ ซึ่งผลิตได้มากกว่า 320,000 คันต่อปี การใช้เครื่องทำความร้อนอินฟราเรดแบบไม่สัมผัสในอเมริกาเหนือเพื่อรองรับรอบเวลาที่รวดเร็ว
กลุ่มนักข่าว นักวิชาการ และวิศวกรชั้นนำในอุตสาหกรรมที่เกษียณแล้วได้เลือกหมวดหมู่และหมวดหมู่จากผู้เข้ารอบสุดท้ายเหล่านี้ในพิธีมอบรางวัล SPE Automotive Innovation Awards ประจำปีครั้งที่ 50 ที่เบอร์ตันแมเนอร์ ลิโวเนีย ในวันที่ 10 พฤศจิกายน 2021 ผู้ชนะเลิศรางวัลใหญ่จะประกาศผลในวันที่ 10 พฤศจิกายน 2021 , มิชิแกน.
นอกจากนี้ รางวัลทีมวิศวกรรมยานยนต์ (VETA) ยังมอบให้เพื่อยกย่องนักออกแบบและวิศวกรด้านยานยนต์ ผู้ประกอบระดับ ซัพพลายเออร์วัสดุ ผู้ผลิตเครื่องมือ และอื่นๆ ที่ทำงานด้านการวิจัย การออกแบบ วิศวกรรม และ/หรือการผลิต ซึ่งนำไปสู่การพัฒนาวัสดุโพลีเมอร์ ในยานยนต์ชื่อดัง Lifetime Achievement Awards จะถูกนำเสนอเพื่อเชิดชูผู้ที่มีส่วนสำคัญต่ออุตสาหกรรม
เนื่องจากมีการใช้คอมโพสิตคาร์บอนในส่วนประกอบโครงสร้างของยานยนต์มากขึ้นเรื่อยๆ จะสามารถประเมินและซ่อมแซมความเสียหายจากการชนได้อย่างไร
กระบวนการอัตโนมัติช่วยลดเวลาวงจรและต้นทุนสำหรับชิ้นส่วน CFRP ด้วยรูปแบบการอัดขึ้นรูปของเหลวแบบไดนามิก โดยมีปริมาณเส้นใยสูงถึง 65%
เวลาโพสต์: 17 พฤษภาคม 2022
