Die von der Blue Ribbon Jury am 1. Oktober ausgewählten Gewinner der Kategorie und des Hauptpreises werden am 10. November 2021 im Rahmen einer Gala bekannt gegeben. Die Einsendungen sind wie folgt.
Die Automotive Division der Society of Plastics Engineers (SPE, Danbury, CT, USA) hat die Finalisten für die 50. jährliche Verleihung der Automotive Innovation Awards bekannt gegeben. Nominierungen werden zunächst vorqualifiziert und dann am 23. und 24. September einem Gremium aus Branchenexperten vorgelegt. 2021. Die Jury schickt dann die Finalisten der Kategorie zur Blue Ribbon-Bewertungsrunde am 1. Oktober 2021. Die in der Blue Ribbon-Bewertungsrunde ausgewählten Gewinner der Kategorie und des Hauptpreises werden bei der 50. SPE Automotive Innovation Awards-Zeremonie am Abend des Novembers bekannt gegeben 10, 2021. Die Finalisten des diesjährigen Wettbewerbs sind unten in der Reihenfolge ihrer Kategorie und Einreichung aufgeführt:
Diese Aftermarket-Polymer-Federhülsen ersetzen extrudierte Gummiformteile durch 3D-gedrucktes TPU und nachbearbeitete Dampfglättung und werden nach den Prinzipien der additiven Fertigung (DFAM) entwickelt, um die Klebrigkeit zu beseitigen, die normalerweise beim Verbinden von Gummihülsen mit der Federmischung auftritt. Das Design sorgt für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Montagedurchführbarkeit und Leistung , Gewicht und Materialverbrauch und bietet eine Ästhetik, die bei dieser Art von Anwendung nicht üblich ist. Als traditionelle Lieferanten keine Teile mehr liefern konnten, entwarf und produzierte Ford die Kits im eigenen Haus, wodurch Masse, Kosten und Materialverbrauch reduziert und die Entwässerung verbessert wurden und 150.000 $ Einsparung durch die Vermeidung von Werkzeugen.
Als Branchenneuheit können Kunden NFTL-Dateien auswählen, herunterladen und ihr eigenes austauschbares Zubehör (z. B. Getränkehalter, Mülleimer usw.) in 3D drucken, das in die Staufächer der gesamten Maverick-Fahrzeugpalette passt. Das ursprüngliche Design wurde entwickelt von Ford und seinem Lieferteam, aber zukünftige Designs können von Kunden vorgeschlagen werden. Verschiedene Druckertypen und empfohlene Materialien sind verfügbar. Dies bietet Kunden flexible, anpassbare Speicher- und Nutzungsmöglichkeiten oder die Option, den Innenraumraum zu maximieren und gleichzeitig große Werkzeuginvestitionen zu vermeiden.
Dies soll die erste witterungsbeständige MIC-Anwendung im Außenbereich sein, bei der Mikrokügelchen niedriger Dichte und PP aus PCR-Teppichen zum Einsatz kommen. Die Anwendung reduziert die Masse (0,2 kg) und kostet 0,50–1,00 USD pro Fahrzeug, während sie gleichzeitig eine verbesserte Wetterbeständigkeit, ausgezeichnete Dimensionsstabilität und Oberflächenästhetik bietet eine umweltfreundlichere Form. Plug-in-Anwendungen erfordern nur minimale Werkzeugmodifikationen, sind jedoch 16 % weniger dicht als mit Talk gefülltes Primär-PP und bieten gleichzeitig eine bessere Verarbeitung, Mechanik, Oberflächenbeschaffenheit, Kratzer und Schrammen, Witterungsbeständigkeit und kürzere Zykluszeiten. Dadurch werden 680.000 Kilogramm eingespart potenzielle Deponie und reduziert die Kohlenstoffemissionen um 83 %.
Dieser hartbeschichtete und lackierte Frontgrill mit beleuchtetem Logo sorgt für einen futuristischen 3D-Effekt in einem einzigen Teil. Beim Spritz-/Formpressen entstehen großformatige transparente PC-Gitter mit variabler Wandstärke (im Bereich von 3 bis 5 mm) in Pressen mit geringerer Tonnage Minimieren oder eliminieren Sie Fließlinien und Spannungsspuren. Nach dem Formen werden die Teile in optischer Qualität mit Hartbeschichtungssilikon für hervorragende Wetter- und Abriebfestigkeit imprägniert, Pony-Logos geschliffen und auf der B-Seite des Teils selektiv grundiert und lackiert – angeblich das Erste lange Zeit Lack verwendet wurde – Hartbeschichtungen für Automobil-Außenverkleidungsanwendungen.
Berichten zufolge ist dies das erste Mal, dass ein integrierter Parkassistenzsensor erfolgreich in eine blasgeformte Stoßfängerbaugruppe integriert wurde. Im Vergleich zu gestanztem Stahl sind blasgeformte PP-Träger leichter, kostengünstiger und bieten optimierte Designfreiheit; Sie bieten eine überlegene strukturelle Steifigkeit, eine geringere Montagekomplexität und kostengünstigere Werkzeuge als spritzgegossene Träger. Das resultierende voll funktionsfähige, leichte Stoßfängersystem nutzt eine Einrastfunktion, die keine zusätzliche Hardware erfordert, um den Sensor an Ort und Stelle zu halten.
Die 16-teilige Stahlkomponente dieser Rückenlehne der dritten Sitzreihe wird durch eine einzelne, schießende und transportierende Kunststoffkomponente ersetzt, was das Gewicht um 30 Prozent, die Kosten um 15 Prozent, die doppelte Crash-Leistung und die Arbeitsbelastung der Insassen um 63 Prozent reduziert. Der Sitz wird in eine aufrechte Position gebracht, ohne dass ein Sitzmotor erforderlich ist. Dies ist die branchenweit erste freistehende Rückenlehne aus Vollkunststoff, die eine hervorragende Energieabsorption bietet, ohne dass Metallhalterungen erforderlich sind. Ein neues schlagzähmodifiziertes PA6 mit 35 % Kurzglas Harz wurde für diese sequentielle Injektionsanwendung entwickelt.
Ein nützliches Merkmal dieses Einstiegsmodells ist, dass sich die vorderen Fahrer- und Beifahrersitze vollständig zurücklehnen lassen, aber sowohl den Nacken und die Brust (über spezielle Brustpolster mit fünf arretierbaren Positionen) als auch die Hüften und den unteren Rücken (über die Polsterung) stützen. Hebemechanismus). Kunststoff ist der Schlüssel zum Erreichen des richtigen Gleichgewichts zwischen Unterstützung und Flexibilität für Komfort und bietet eine langlebige Lösung, ohne sich Gedanken über BSR in der Sitzliftbaugruppe machen zu müssen. Bisher wurde das Design mit sechs Patenten/Innovationen ausgezeichnet.
Um Lkw-Besitzern einen wettergeschützten Arbeitsplatz im Fahrzeug zu bieten, kann die vielseitige, mehrfach verstellbare flache Werkbank auf der Rückseite des vorderen Mittelsitzes (Modelle mit Sitzbank) zum Schreiben, Arbeiten am Computer usw. genutzt werden ., und kann gleichzeitig als Getränkehalter und Netzteil zum Laden elektronischer Geräte verwendet werden. Mit 121 abschließbaren Positionen pro 4,5 Einheiten hält das Gerät rauem Kundengebrauch stand, kann aber verstaut werden, wenn es nicht benötigt wird. Ungefähr 95 % der Komponenten bestehen aus Kunststoff. Das Design wurde mit vier Patenten ausgezeichnet.
Diese faltbare Arbeitsplatte mit spritzgegossenen Dual-Pivot-Scharnieren schafft eine völlig flache 56 x 34 cm große Arbeitsplatte, die sich entlang der Mittelkonsole entfaltet, aber in der Armlehne verstaut wird. Ein neues zweischichtiges Ultra-Soft-Touch-Lacksystem auf der ABS-Platte sorgt für eine Angenehme Haptik. Im Vergleich zu Klavierscharnieren aus Metall sind Kunststoffscharniere 30 % leichter und kosten schätzungsweise 15 % weniger.
Diese Tunnelverstärkung reduziert die Komponentenmasse um 40 % und das Gewicht des Subsystems um weitere 20 %, wodurch die Systemkosten um 2,9 % und die Werkzeugkosten um 18,5 % sinken und gleichzeitig alle Funktionsanforderungen erfüllt oder übertroffen werden. Die Anwendung bietet neue Materialien, neue Simulationstools und neue Methoden zum mechanischen Verbinden von duroplastischen und thermoplastischen Verbundwerkstoffen mit monolithischer Hardware. Obwohl die Struktur leicht ist, trägt sie hohe Lasten und ist einfacher zu montieren.
Diese hybride hintere Blattfeder kombiniert ein Hauptpaket aus hochfestem Stahl und ein HP-RTM-Glasfaser-verstärktes Epoxidharz-Hilfspaket, um die Masse um 30 % zu reduzieren und gleichzeitig die gleiche Steifigkeit und Haltbarkeit wie herkömmliche Blattfedersysteme zu bieten. Weitere Vorteile sind eine erhöhte Nutzlastkapazität, Reduzierte Teileanzahl, geringere Sandwich-Reibung, sanfteres Einrücken, geringere Geräuschentwicklung und ein geringerer CO2-Fußabdruck.
Diese eingebettete Lösung zur Reduzierung von Motorvibrationen durch jede „Zylinder-on-Demand“-Methode bietet eine geschlossene Vibrationsregelung. Im Vergleich zu hauptsächlich passiven Massendämpfern aus Metall bietet das neue System eine größere Designflexibilität und ist auf einen größeren Bereich niederfrequenter Vibrationen abgestimmt. 27 % Massenreduzierung, > 1 % verbesserte Kraftstoffeffizienz, vereinfachte Montage und verbesserter Insassenkomfort. Das Verbundgehäuse und der Ständer sind der Schlüssel zum Erfolg des Geräts.
Es soll die erste thermoplastische Lösung für Batterieabdeckungen sein, die die strengen neuen Brandschutzanforderungen erfüllt, die Anfang des Jahres in China in Kraft getreten sind. Nicht-halogeniertes FR 30 % GR-Polypropylen-Copolymer (PPc) ist 40 % leichter als die bisherige Metalllösung , sorgt für eine inhärente elektrische Isolierung, dichtet gegen das Eindringen von Feuchtigkeit ab und korrodiert nicht. Das 1,6 Meter lange Spritzgussteil ist 2,0 mm dick, was Kosten und Qualität senkt, die Sicherheit erhöht und zur Erhöhung der Laufleistung und Nachhaltigkeit beiträgt.
Dieser Schalthebel der klappbaren Konsole ist der Schlüssel zu einem weiteren Anwendungsmerkmal, der flachen Arbeitsfläche. Mit einem Knopfdruck lässt sich der Schalthebel verstauen. Neuartige Park-by-Wire-Technologie ermöglicht die automatische Rückkehr in die Parkstellung. Die Kunststoff-/Metall-Hybridfunktionen sind gesintert Metallzahnräder, umspritzt mit 30 % GR PPA und PTFE, was Masse, Lärm, CLTE und Reibung reduziert.
Dies ist Berichten zufolge das erste Mal, dass PA11, das aus aus Rizinusöl gewonnenen Monomeren hergestellt wird, im vorderen Auspuff der Kurbelwelle verwendet wird. Harze auf Biomonomerbasis bieten eine hohe thermische Stabilität (1.000 Stunden bei 160 °C), chemische Beständigkeit und Flexibilität. Rizinusbohne wächst hinein Böden, die kaum etwas anderes tragen, bieten armen Bauern in Indien eine zusätzliche Einkommensquelle, ohne mit Nahrungsmittel-/Futtermittelanbau oder Abholzung zu konkurrieren. Im Vergleich zu Stahl-/Gummikomponenten sind PA11-Entlüftungen 50 % leichter, kosten 5 US-Dollar weniger pro Stück und sind teurer flexibel für eine einfache Montage und trägt gleichzeitig zur Dekarbonisierung der Lieferkette bei.
In diesem PP-Scheinwerfergehäuse ersetzen 20 % Kaffeespreu-Biokohle 40 % Talk und sorgen gleichzeitig für bessere mechanische Eigenschaften (einschließlich besserer Schlagfestigkeit), höhere HDT, kompaktere Größe, geringeres Gewicht (17 % niedrigerer SG), keine Geruchsbildung/Ausgasung und eine niedrigere CO2-Fußabdruck – Erfüllung oder Übertreffen aller Leistungsanforderungen von Ford. Darüber hinaus werden die Zykluszeiten verkürzt, die Kosten gesenkt, der Energieaufwand für die Herstellung des Scheinwerfergehäuses um 25 % reduziert und es besteht keine Notwendigkeit, die vorhandenen Werkzeuge in diesem Stecker zu modifizieren -in der Anwendung.
Diese 15 % GR-rPA6-Gurtklammern werden aus 100 % PCR-Meereskunststoff spritzgegossen. Fischer im Indischen Ozean und im Arabischen Meer sammeln Geisterausrüstung (Fischernetze) und sorgen so für Arbeitsplätze, nachhaltigere Lebensgrundlagen und gesünderes Meeresleben. Das Material bietet eine Leistung, die mit vergleichbar ist Erdölbasierte Grundierungsharze, die 10 % Kosteneinsparungen, weniger Energie, verbesserte Lieferkettenstabilität und LCA-Vorteile bieten. Dieser Plug-and-Play-Wechsel erfordert keine Werkzeugwechsel und nur minimale Prozessänderungen.
In weniger als 18 Tagen beschaffte das Team Materialien, stellte Werkzeuge her, brachte die Maßqualität auf die Spezifikation, installierte automatisch 48 Messing-Einsatzmuttern (validiert durch ein Bildverarbeitungssystem), baute die Produktionsanlage um, schulte das Personal und vergrößerte die Produktion von Gehäusekomponenten für Ventilatoren mit engen Toleranzen von Tausenden/Jahr auf Tausende/Woche, was letztendlich zur Auslieferung von 30.000 Einheiten in 154 Tagen führte. Wo frühere Lieferanten Schwierigkeiten hatten, die Genauigkeitsanforderungen zu erfüllen, verbesserte sich die FTQ bei schnelleren Produktionszeiten auf 98,7.
Das Team entwickelte ein einzigartiges TPE – das einen verbesserten Fluss, eine hohe Haftung auf PC/ABS-Substraten und eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit bietet – und lieferte es innerhalb von 24 Stunden aus. Schnelle Produktion von Formen mit hoher Kavitation, um eine ausreichende Versorgung sicherzustellen. Eine solide Lieferkette wurde aufgebaut um die Nachfrage im Jahr 2020 zu decken.
In weniger als einer Woche wurden PEEK-Harze in einer CAE-Materialkarte vollständig charakterisiert, und die Werkzeuge wichtiger Ventilatorkomponenten wurden mithilfe von Formverformungs-/Windwiderstandstechniken umgerüstet, um Verwerfungen zu beheben, die zuvor eine Fixierung nach dem Formen und Fragen zur Bearbeitung erforderten. Es wurden neue Werkzeuge hergestellt und die ersten Teile wurden 9 Tage später fotografiert. Dies ermöglichte es dem Team, extrem enge Toleranzen ohne Gegenmaßnahmen nach dem Formen einzuhalten. Dies ermöglicht eine Skalierung der Produktion von Tausenden/Jahr auf Tausende/Woche, um der hohen Nachfrage gerecht zu werden. Durch den Wegfall der Nachbearbeitung Die Kosten werden um 30-40 % gesenkt.
Das Team nutzte seine Fähigkeiten im Automobilbereich, um Verarbeitungsanlagen nachzurüsten, von optischem Silikon auf herkömmlichen flüssigen Silikonkautschuk umzusteigen, Probleme mit Hohlräumen zu lösen, neue Werkzeuge in nur 19 Tagen zu bauen und die Produktion kritischer Beatmungsmembranen von 1.000 auf 4.000 pro Jahr und Woche zu steigern .
Das Team produzierte das angeblich erste Vollkunststoff-PAPR und wandelte zuvor Metallkomponenten in Kunststoff um, um Masse und Kosten zu reduzieren und den Komfort für Benutzer dieser persönlichen Schutzausrüstung (PSA, die von medizinischem Personal bei der Betreuung von COVID-19-Patienten verwendet wird) zu verbessern. Ein leichteres, effizienteres Design verbessert die Batterielebensdauer und ermöglicht es den Arbeitern, eine 12-Stunden-Schicht zu absolvieren, ohne die Batterie aufladen zu müssen. Erhielt die NIOSH-Zertifizierung beim ersten Versuch in nur 3 Tagen. Der Lieferant erzielte eine Produktionssteigerung von 650 Einheiten/Woche auf 8.500 Einheiten/Woche. Alle Verkaufserlöse werden an den COVID-19 Relief Fund gespendet und für das Gerät sind vier Patente angemeldet.
Um die NIOSH-Zertifizierungsanforderungen zu erfüllen, nutzte das Team Kfz-Werkzeuge, um alle Projektziele innerhalb von 30 Tagen zu erreichen. Es wurde ein neues Schnorcheldesign mit einer Einheitsgröße entwickelt, die dem Körper von 5 % weiblichen bis 95 % männlichen Körpern in verschiedenen Posen entspricht. Das Design umfasst a Quick Connect sorgt für eine sichere Verbindung und sorgt für 25 % mehr Luftstrom, verbraucht aber 24 % weniger Strom für eine längere Batterielebensdauer. Außerdem ist es leichter und 8 Dezibel leiser. Das Team lieferte während des Projekts 42.000 Atemschläuche.
Zwei verschiedene Programme – Operation Air Bridge und #TyvekTogether – haben die Produktionskapazität von Krankenhauskitteln und Overalls für Sanitäter und Ersthelfer erheblich erhöht. Darüber hinaus wurde in nur drei Wochen ein neuer Stoff entwickelt, um die Nutzung zu optimieren und die nachgelagerte Produktion zu steigern. Nutzung freier Kapazitäten und Ressourcen von 15 US-Partnern. Insgesamt produzierte und versendete das Team 17,6 Millionen Kleidungsstücke, um die nationalen Lagerbestände aufzufüllen.
Als Reaktion auf den Mangel an persönlicher Schutzausrüstung zu Beginn der Pandemie hat das Team Airbags und Sitzpolstermaterialien umfunktioniert und ungenutzte Schneid- und Nähanlagen genutzt, um 50-mal so viele waschbare Kittel für Frontarbeiter herzustellen. Zwei verschiedene Stoffe (PA6/6 mit Silikonbeschichtung und PET mit Paraffin/C6-Fluorcarbon-Beschichtung) wurden in weniger als zwei Wochen entwickelt und zugelassen, und das Kitteldesign wurde geändert, um zu verhindern, dass Arbeiter Ärmel hochkrempeln, wenn Handschuhe getragen werden. Bisher wurden 1,32 Millionen Kittel ausgeliefert. Bemühungen zur Reduzierung von Kitteln Kosten für Gesundheitsdienstleister.
Berichten zufolge ist dies die erste Massenproduktion einer solchen PSA-Ausrüstung. Innerhalb von zwei Tagen entwickelte das Team den ersten transparenten Gesichtsschutz und produzierte und lieferte 1,1 Millionen davon in 13 Tagen, um Lieferengpässen und potenziellen Fehlermöglichkeiten entgegenzuwirken Das Material wurde von RPET auf APET umgestellt und die Stiftbefestigung ersetzte die Bindung. Die Lieferfluss- und Fertigungsteams verfügen über eine wöchentliche Kapazität von über 5 Millionen Stück. Insgesamt wurden mehr als 21 Millionen Geräte zum Schutz der Mitarbeiter an vorderster Front ausgeliefert.
Ein im November 2019 eingeführter neuer geruchsarmer Stoff wurde als Reaktion auf die Pandemie für die Herstellung waschbarer und wiederverwendbarer Vlies-Gesichtsmasken umfunktioniert. Der Schlüssel zur Wirksamkeit des Materials liegt darin, dass die Zinkionen während des Polymerisationsprozesses in die Polymermatrix eingebettet werden , sodass die antimikrobielle Behandlung nicht abgewaschen oder abgenutzt wird und während der gesamten Lebensdauer des Produkts aktiv bleibt. Die Technologie kann auch in gestrickten, gewebten Stoffen und technischen Kunststoffen eingesetzt werden und wurde bisher mit mehr als 100 Patenten ausgezeichnet.
Die sechs Halterungen für die abnehmbaren Hard- und Softtop-Dächer wurden von Feingussstahl auf 30 % ultrakurze Kohlenstofffasern (USCF) verstärktes PPA umgestellt, was eine vergleichbare Teilefestigkeit bei gleichzeitiger Kostenreduzierung um 38 % und 79 % Qualität bietet. Pulverbeschichtung entfällt und Verbessert Kratzer und Schrammen und sorgt gleichzeitig für eine witterungsbeständige MIC-Klasse-A-Oberfläche, die einen mittelfristigen Austausch und Rückwärtskompatibilität ermöglicht. USCF-Verbundformen ähneln reinen Polymeren, sind jedoch LFT-Materialien überlegen, vollständig recycelbar und haben eine geringere CO2-Fußabdruck als Metall-/Legierungsteile. Senkschieber und T-Nut-Befestigungselemente sind ebenfalls wichtige Faktoren.
Für die Montagehalterungen der Antriebseinheit von Elektrofahrzeugen wurde ein neues PA-Harz entwickelt, um die Dämpfung/NVH ohne Verlust der mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Dadurch können strukturelle Stützhalterungen und Elastomerbuchsen angepasst werden, um eine umfassende Vibrationsfilterung zu gewährleisten und gleichzeitig die Masse um 34 % und die Kosten um 19,5 % zu reduzieren. .Das Material muss unter hoher Belastung und wechselnden Umgebungs- und Belastungsbedingungen eine stabile Leistung erbringen.
Sorgfältige Teilekonstruktion und Werkzeugüberlegungen, kombiniert mit einer gleichmäßig verteilten Kohlefaser-Sprenkelfüllung, verleihen internen TPO-Teilen im Vergleich zu Volltonfarben ein einzigartiges Aussehen. Dadurch entfällt der Bedarf an härteren Polymeren, die für Farbe/Folie erforderlich sind, eliminiert die Umweltbelastung durch Farbe und reduziert Die Kosten pro Fahrzeug werden um 12 US-Dollar gesenkt und 400.000 US-Dollar durch den Verzicht auf Lack-/Folienausrüstung eingespart. Für verfahrenstechnische Vollton- und gesprenkelte Farben ist nur ein Werkzeug erforderlich.
Fortschrittliche Beschichtungstechnologie mit graphenverstärktem PA 6/12 wurde verwendet, um die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit der Bremsleitungen, die thermische Leistung und den NVH deutlich zu verbessern. Bei alleiniger Verwendung der PA 6/12-Beschichtung wurde das Metall bereits nach 8.000 Zyklen freigelegt Durch die mit Graphen verstärkte Beschichtung wurde das Metall nach 400.000 Zyklen nicht freigelegt, sodass keine zusätzliche Schutzbeschichtung erforderlich war. Der Außendurchmesser des Rohrs änderte sich nicht, aber das Gesamtgewicht des Rohrs wurde um 25 % reduziert.
Diese einteilige, spritzgegossene Einstellplatte ersetzt eine Mehrkomponenten-Metall/Kunststoff-Schnittstelle, die eine präzise Einstellung und Ausbalancierung des Türzugs des aktiven Lufteinlassmoduls erschwert. Sie weist nicht nur enge Toleranzen (±0,025 mm) auf, sondern bietet auch eine Toleranz von 0,040 mm Optimiert, aber verbesserte Leistung bei gleichzeitiger Reduzierung der Qualität um 12 % und Kosten um 10 %. Zu den wichtigsten Innovationen gehören die Verwendung von verschleißarmem 30 % GR-PA6-Harz für sehr flaches Formen, die Verwendung von 10 Einstellpfosten pro linker und rechter Platte für präzises Auswuchten, Werkzeuginnendrucksensoren für präzise Prozesssteuerung und datengesteuerte Mikroverarbeitungsanpassungen.
Dieses anspruchsvolle, 780 mm lange und 18 mm dicke klare Rotlichtblatt für die Funktion des Rücklichts sorgt für ein einzigartiges Aussehen und ein einheitliches Lichtbild. Der Schlüssel zum Erfolg der Patentanmeldung sind fortschrittliche Simulationswerkzeuge zur Design- und Funktionsoptimierung sowie zur Verzugskontrolle; komplexe Kanäle, Trennlinien, Absperrventile und Steuerung mehrerer Einspritzprozesse; plus individuell formulierter PC in optischer Qualität mit Hilft bei der Verwaltung von Qualität, Kosten und Formbarkeit und erfüllt alle gesetzlichen Rücklichtanforderungen. Trotz technischer Herausforderungen wurde die Projektzeit um drei Monate verkürzt und Kosten für Prototyping-Werkzeuge in Höhe von 250.000 US-Dollar wurden durch virtuelles Prototyping eingespart.
Diese spritzgegossene MIC LFT-PP-Heckklappe verfügt über ein Clamshell-Design mit einteiliger Innenintegration und -verstärkung sowie Designflexibilität, die es Designstudios ermöglicht, Änderungen vorzunehmen. Verbundwerkstoffe bieten im Vergleich zu 35 % Kosten- und 15 % Masseneinsparungen sowie einen geringeren CO2-Fußabdruck Stahlkonstruktionen. Ein hochfließfähiges Copolymer füllte die Konstruktion mit Wandstärken von 2,0 bis 4,5 mm. Ein sechsachsiger Roboter fügt Metallverstärkungen zum Umspritzen ein und entfernt Teile. Der hochkontrollierte Prozess verwendet geordnete Heißkanäle mit PSP-Sensoren und Teileanwesenheitssensoren für Overmolding-Stanzen.
Um das ideale Aussehen einer Reihe von mit Stoff umwickelten Lautsprechergittern an IP und Türen zu erreichen, mussten viele technische Herausforderungen bewältigt werden, darunter die Suche nach Lautsprecherlöchern in der richtigen Größe sowie nach Stoffen und Klebstoffen, die die Klangleistung nicht beeinträchtigen, um Kundenmissbrauch und Reinigung zu verhindern und FR-Anforderungen sowie andere Leistungsstandards der Automobilindustrie. Letztendlich erfüllt diese branchenweit erste Anwendung von mit Stoff umwickelten Lautsprechergittern die Anforderungen an Aussehen, Audioleistung und Montage.
Formbare Wollplatten aus Naturfaser/PP-Mischung mit bis zu 25 % recyceltem PP sowie spritzgussfähige LFT-PP-Substrate für eine Vielzahl von Innenplatten (z. B. Türrahmen, Schuhoberteile, Kissen und Armlehnen; IP-Substrat, Oberpolster und Mitte). -Panel; und Hartverkleidung). Reduziert die Masse um 50 % im Vergleich zu spritzgegossenen Kunststoffplatten, eliminiert zahlreiche sekundäre Arbeitsgänge wie Schweißen, Kleben und Umspritzen und verwendet erneuerbare Materialien in einem effizienten Prozess, der jährlich mehr als 320.000 Autos produziert Einsatz von berührungsloser Infrarotheizung in Nordamerika zur Unterstützung schneller Zykluszeiten.
Eine Gruppe von Journalisten, Akademikern und pensionierten Brancheningenieuren wählte bei der 50. jährlichen SPE Automotive Innovation Awards-Zeremonie am 10. November 2021 im Burton Manor, Livland, Kategorien und Kategorien dieser Finalisten aus. Der Gewinner des Hauptpreises wird am 10. November 2021 bekannt gegeben , Michigan.
Der Vehicle Engineering Team Award (VETA) wird außerdem als Anerkennung an Automobildesigner und -ingenieure, Tierintegratoren, Materiallieferanten, Werkzeughersteller und andere verliehen, deren Arbeit in Forschung, Design, Technik und/oder Fertigung zur Entwicklung von Polymermaterialien geführt hat in einem berühmten Fahrzeug. Außerdem werden Lifetime Achievement Awards verliehen, um diejenigen zu würdigen, die bedeutende Beiträge zur Branche geleistet haben.
Wie können Unfallschäden beurteilt und repariert werden, da immer mehr Carbon-Verbundwerkstoffe in Automobilstrukturbauteilen verwendet werden?
Der automatisierte Prozess reduziert die Zykluszeit und die Kosten für CFK-Teile mit einer Variante des dynamischen Fluid-Kompressionsformens, wobei das Faservolumen potenziell bis zu 65 % betragen kann.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 17. Mai 2022
