I vincitori della categoria e del primo premio selezionati dalla giuria del Nastro Azzurro il 1° ottobre saranno annunciati durante una serata di gala il 10 novembre 2021. Le candidature sono le seguenti.
La Society of Plastics Engineers Automotive Division (SPE, Danbury, CT, USA) ha annunciato i finalisti della cinquantesima cerimonia annuale degli Automotive Innovation Awards. Le candidature vengono prima prequalificate e poi sottoposte a una giuria di esperti del settore il 23 e 24 settembre. 2021. La giuria invia quindi i finalisti di categoria alla sessione di valutazione del Nastro Blu il 1° ottobre 2021. I vincitori della categoria e del primo premio selezionati nella sessione di valutazione del Nastro Blu saranno annunciati durante la cerimonia del 50° SPE Automotive Innovation Awards la sera di novembre 10, 2021. I finalisti del concorso di quest'anno sono elencati di seguito in ordine di categoria e invio:
Sostituendo gli stampaggi in gomma estrusa con TPU stampato in 3D e lisciatura a vapore post-lavorata, questi manicotti a molla polimerici aftermarket sono progettati utilizzando i principi della produzione additiva (DFAM) per eliminare la viscosità tipicamente utilizzata per legare i manicotti in gomma alla miscela delle molle. Il design bilancia fattibilità di assemblaggio e prestazioni , peso e utilizzo dei materiali e offre un'estetica non comunemente riscontrabile in questo tipo di applicazione. Quando i fornitori tradizionali non erano più in grado di fornire parti, Ford ha progettato e prodotto i kit internamente, riducendo la massa, i costi e l'utilizzo dei materiali, migliorando il drenaggio e risparmiando $ 150.000 evitando gli utensili.
Per la prima volta nel settore, i clienti possono selezionare, scaricare file NFTL e stampare in 3D i propri accessori sostituibili (ad esempio, portabicchieri, bidoni della spazzatura, ecc.) che si adattano agli slot di stoccaggio dell'intera gamma di veicoli Maverick. Il progetto iniziale è stato sviluppato da Ford e dal suo team di fornitura, ma i progetti futuri potrebbero essere proposti dai clienti. Sono disponibili vari tipi di stampanti e materiali suggeriti. Ciò offre ai clienti capacità di stoccaggio e utilizzo flessibili e personalizzabili o la possibilità di massimizzare lo spazio in cabina evitando grandi investimenti in strumenti.
Si dice che questa sia la prima applicazione MIC per agenti atmosferici esterni che utilizza microsfere a bassa densità e PP da tappeti PCR. L'applicazione riduce la massa (0,2 kg) e costa $ 0,50-1,00 per veicolo, fornendo allo stesso tempo una maggiore resistenza agli agenti atmosferici, un'eccellente stabilità dimensionale e un'estetica della superficie in una forma più ecologica. Le applicazioni plug-in richiedono modifiche minime dell'utensile ma hanno una densità inferiore del 16% rispetto al PP primario riempito con talco, offrendo allo stesso tempo una migliore lavorazione, meccanica, finitura superficiale, graffi e rigature, resistenza agli agenti atmosferici e tempi di ciclo più brevi. Aiuta a evitare 680.000 chilogrammi di potenziale discarica e riduce le emissioni di carbonio dell’83%.
Questa griglia anteriore con rivestimento duro e verniciato con logo illuminato fornisce un effetto futuristico 3D in un unico pezzo. Lo stampaggio a iniezione/compressione crea griglie in PC trasparenti di grande formato con spessore di parete variabile (da 3 a 5 mm) in presse a tonnellaggio inferiore, contribuendo a ridurre al minimo o eliminare le linee di flusso e i segni di stress. Dopo lo stampaggio, le parti di qualità ottica vengono impregnate con silicone duro per un'eccellente resistenza agli agenti atmosferici e all'abrasione, loghi pony rettificati e primerizzati e verniciati selettivamente sul lato B della parte - si dice che sia il primo tempo in cui è stata utilizzata la vernice – Rivestimenti duri per applicazioni di rifiniture esterne di automobili.
Secondo i rapporti, questa è la prima volta che un sensore di assistenza al parcheggio integrato viene integrato con successo in un gruppo paraurti stampato a soffiaggio. Rispetto all'acciaio stampato, le travi in PP soffiato sono più leggere, meno costose e offrono una libertà di progettazione ottimizzata; offrono rigidità strutturale superiore, minore complessità di assemblaggio e attrezzature a basso costo rispetto alle travi stampate a iniezione. Il sistema paraurti leggero e completamente funzionale risultante utilizza una funzione di accoppiamento a scatto che non richiede hardware aggiuntivo per mantenere il sensore in posizione.
Il componente in acciaio da 16 pezzi dello schienale del sedile della terza fila è sostituito da un singolo componente in plastica, che spara e trasporta, riducendo il peso del 30%, il costo del 15%, il doppio delle prestazioni in caso di incidente e una riduzione del 63% del carico di lavoro degli occupanti. Il sedile viene sollevato in posizione verticale senza la necessità di un motore. Questo è il primo schienale autoportante interamente in plastica del settore che fornisce un eccellente assorbimento di energia senza la necessità di staffe metalliche. Un nuovo PA6 modificato antiurto in vetro corto al 35% la resina è stata sviluppata per questa applicazione di iniezione sequenziale.
Una caratteristica utile di questo modello entry-level è che i sedili anteriori del conducente e del passeggero possono reclinarsi completamente, ma supportano sia il collo che il torace (tramite speciali imbottiture per il torace con cinque posizioni bloccabili), nonché i fianchi e la parte bassa della schiena (tramite l'ammortizzazione). Meccanismo di sollevamento). La plastica è fondamentale per raggiungere il giusto equilibrio tra supporto e flessibilità per il comfort e fornisce una soluzione duratura senza preoccuparsi del BSR nel gruppo del sollevatore del sedile. Ad oggi, il design ha ottenuto sei brevetti/innovazioni.
Per fornire ai proprietari di camion uno spazio di lavoro all'interno del veicolo resistente alle intemperie, il banco da lavoro piatto multiuso e multiposizione sul retro del sedile ribaltabile centrale anteriore (modelli con sedile a panca) può essere utilizzato per scrivere, lavorare al computer, ecc. ., e può essere utilizzato contemporaneamente portabicchieri e alimentatore per caricare dispositivi elettronici. Offrendo 121 posizioni bloccabili per 4,5 unità, l'unità può resistere a un uso intensivo da parte dei clienti ma può essere riposta quando non è necessaria. Circa il 95% dei componenti sono fatti di plastica. Il design ha ottenuto quattro brevetti.
Questo piano di lavoro pieghevole con cerniere a doppio perno stampate a iniezione crea un piano di lavoro completamente piatto di 56 x 34 cm che si apre lungo la console centrale ma viene riposto nel bracciolo. Un nuovo sistema di verniciatura ultra-soft touch a due strati sul pannello ABS fornisce un tocco piacevole.Rispetto alle cerniere in metallo per pianoforte, le cerniere in plastica sono più leggere del 30% e costano circa il 15% in meno.
Questo rinforzo del tunnel riduce la massa dei componenti del 40% e il peso del sottosistema di un altro 20%, riducendo il costo del sistema del 2,9% e il costo delle attrezzature del 18,5%, soddisfacendo o superando tutti i requisiti funzionali. L'applicazione presenta nuovi materiali, nuovi strumenti di simulazione e nuovi metodi di incollaggio meccanico di compositi termoindurenti e termoplastici all'hardware monolitico. Sebbene leggera, la struttura sopporta carichi elevati ed è più facile da assemblare.
Questa molla a balestra posteriore ibrida combina un pacchetto principale in acciaio ad alta resistenza e un componente ausiliario composito epossidico rinforzato con fibra di vetro HP-RTM per ridurre la massa del 30% fornendo allo stesso tempo la stessa rigidità e durata dei sistemi di molle a balestra convenzionali. Altri vantaggi includono una maggiore capacità di carico utile, numero ridotto di parti, attrito ridotto del sandwich, innesto più fluido, minore rumore e minore impronta di carbonio.
Questa soluzione integrata per ridurre le vibrazioni del motore attraverso qualsiasi metodo "cilindro su richiesta" fornisce un controllo delle vibrazioni a circuito chiuso. Rispetto agli smorzatori a massa passiva principalmente in metallo, il nuovo sistema offre una maggiore flessibilità di progettazione, sintonizzandosi su una gamma più ampia di vibrazioni a bassa frequenza, Riduzione della massa del 27%, efficienza del carburante migliorata >1%, assemblaggio semplificato e comfort degli occupanti migliorato. L'alloggiamento e il supporto in materiale composito sono fondamentali per il successo del dispositivo.
Si dice che sia la prima soluzione termoplastica per i coperchi delle batterie a soddisfare i nuovi rigorosi requisiti di sicurezza antincendio entrati in vigore in Cina all'inizio di quest'anno. Il copolimero di polipropilene (PPc) FR 30% GR non alogenato è più leggero del 40% rispetto alla precedente soluzione metallica , fornisce isolamento elettrico intrinseco, sigilla contro l'ingresso di umidità e non si corrode. La parte stampata a iniezione lunga 1,6 metri ha uno spessore di 2,0 mm, riducendo costi e qualità, migliorando la sicurezza e contribuendo a prolungare il chilometraggio e la sostenibilità.
Questa leva del cambio della console pieghevole è fondamentale per un'altra caratteristica applicativa, la superficie di lavoro piana. Con la semplice pressione di un pulsante, la leva del cambio si ripone. La nuova tecnologia park-by-wire fornisce il ritorno automatico al parcheggio. L'ibrido in plastica/metallo è sinterizzato ingranaggi in metallo sovrastampati con il 30% GR PPA e PTFE, che riducono massa, rumore, CLTE e attrito.
Secondo quanto riferito, questa è la prima volta che il PA11 prodotto da monomeri derivati dall'olio di ricino viene utilizzato nello scarico anteriore dell'albero motore. Le resine a base di biomonomeri offrono elevata stabilità termica (1.000 ore a 160°C), resistenza chimica e flessibilità. Il semi di ricino cresce in terreni che supportano poco altro, fornendo un'ulteriore fonte di reddito per gli agricoltori poveri in India senza competere con colture alimentari/mangimi o con la deforestazione. Rispetto ai componenti in acciaio/gomma, i sistemi di ventilazione in PA11 sono più leggeri del 50%, costano 5 dollari in meno al pezzo e sono più flessibile per un facile assemblaggio e allo stesso tempo contribuisce a decarbonizzare la catena di fornitura.
In questo alloggiamento per lampada frontale in PP, il 20% di biochar di pula di caffè sostituisce il 40% di talco fornendo allo stesso tempo migliori proprietà meccaniche (inclusa una migliore resistenza agli urti), HDT più elevato, dimensioni più compatte, peso più leggero (17% di peso specifico inferiore), nessun odore/degassamento e un minore impronta di carbonio: soddisfa o supera tutti i requisiti prestazionali di Ford. Inoltre, i tempi di ciclo sono ridotti, i costi sono ridotti, l'energia richiesta per produrre l'alloggiamento del faro è ridotta del 25% e non è necessario modificare gli strumenti esistenti in questa spina -in applicazione.
Queste clip per imbracatura rPA6 15% GR sono stampate a iniezione in plastica marina PCR al 100%. I pescatori nell'Oceano Indiano e nel Mar Arabico raccolgono attrezzature fantasma (reti da pesca), fornendo posti di lavoro, mezzi di sussistenza più sostenibili e una vita marina più sana. Il materiale offre prestazioni paragonabili a resine di primer a base di petrolio, che offrono un risparmio sui costi del 10%, minore consumo energetico, migliore stabilità della catena di fornitura e vantaggi LCA. Questa modifica plug-and-play non richiede alcuna modifica degli strumenti e modifiche minime del processo.
In meno di 18 giorni, il team ha reperito i materiali, ha fabbricato attrezzature, ha portato la qualità dimensionale alle specifiche, ha installato automaticamente 48 dadi con inserti in ottone (convalidati da un sistema di visione), ha rimodellato l'impianto di produzione, ha formato il personale e ha ampliato i componenti del telaio del ventilatore di produzione con tolleranze strette da migliaia/anno a migliaia/settimana, consegnando infine 30.000 unità in 154 giorni. Laddove i fornitori precedenti faticavano a soddisfare i requisiti di precisione, il FTQ è migliorato a 98,7 con tempi di produzione più rapidi.
Il team ha sviluppato un TPE unico, che fornisce un flusso migliorato, un'elevata adesione ai substrati PC/ABS ed un'eccellente resistenza chimica, e lo ha spedito entro 24 ore. Produzione rapida di stampi ad alta cavitazione per garantire una fornitura adeguata. È stata creata una solida catena di fornitura per soddisfare la domanda per tutto il 2020.
In meno di una settimana, le resine PEEK sono state completamente caratterizzate in una scheda dei materiali CAE e gli utensili dei componenti critici del ventilatore sono stati riorganizzati utilizzando tecniche di deformazione dello stampo/resistenza al vento per affrontare la deformazione che in precedenza richiedeva il fissaggio post-stampo e problemi di lavorazione. Sono stati prodotti nuovi strumenti e le prime parti sono state fotografate 9 giorni dopo. Ciò ha permesso al team di mantenere tolleranze estremamente strette senza contromisure post-stampo. Ciò consente alla produzione di scalare da migliaia/anno a migliaia/settimana per soddisfare la domanda elevata. Eliminando la lavorazione post-stampo, i costi sono ridotti del 30-40%.
Il team ha utilizzato le proprie competenze nel settore automobilistico per aggiornare le apparecchiature di lavorazione, passare dal silicone di grado ottico alla tradizionale gomma siliconica liquida, risolvere problemi di svuotamento, costruire nuovi strumenti in soli 19 giorni e aumentare la produzione di diaframmi critici per ventilatori da 1.000 a 4.000 all'anno/settimana .
Il team ha prodotto quello che si dice sia il primo PAPR interamente in plastica, convertendo componenti precedentemente metallici in plastica per ridurre massa e costi e migliorare il comfort degli utenti di questo dispositivo di protezione individuale (DPI_ utilizzato dal personale medico che si prende cura dei pazienti affetti da COVID-19). Un design più leggero ed efficiente migliora la durata della batteria, consentendo ai lavoratori di completare un turno di 12 ore senza dover ricaricare la batteria. Ha ottenuto la certificazione NIOSH in soli 3 giorni al primo tentativo. Il fornitore ha ottenuto un aumento della produzione da 650 unità/settimana a 8.500 unità/settimana prima. Tutti i profitti delle vendite vengono donati al Fondo di soccorso COVID-19 e il dispositivo ha quattro brevetti in attesa.
Per soddisfare i requisiti di certificazione NIOSH, il team ha utilizzato strumenti automobilistici per completare tutti gli obiettivi del progetto entro 30 giorni. È stato sviluppato un nuovo design per lo snorkel con una taglia unica per adattarsi al corpo dal 5% femminile al 95% maschile in varie pose. connessione rapida per garantire una connessione sicura e fornisce il 25% in più di flusso d'aria, ma consuma il 24% di corrente in meno per una maggiore durata della batteria. È anche più leggero e 8 decibel più silenzioso. Durante il progetto il team ha fornito 42.000 tubi di respirazione.
Due diversi programmi – Operation Air Bridge e #TyvekTogether – hanno aumentato significativamente la capacità produttiva di camici ospedalieri e tute per paramedici e primi soccorritori. Inoltre, un nuovo tessuto è stato formulato in sole tre settimane per ottimizzare l'utilizzo e aumentare la produzione a valle. Ha utilizzato capacità e risorse inutilizzate di 15 partner statunitensi. In totale, il team ha prodotto e spedito 17,6 milioni di capi di abbigliamento per ricostituire le scorte nazionali.
In risposta alla carenza di dispositivi di protezione individuale all'inizio della pandemia, il team ha riproposto gli airbag e i materiali di rivestimento dei sedili e ha utilizzato impianti di taglio e cucito inattivi per produrre 50 volte più camici lavabili per i lavoratori in prima linea. Due tessuti diversi (PA6/6 con rivestimento in silicone e PET con rivestimento in paraffina/fluorocarburo C6) sono stati sviluppati e approvati in meno di due settimane e il design del camice è stato modificato per impedire ai lavoratori di alzare le maniche quando indossano i guanti. Ad oggi, sono stati spediti 1,32 milioni di camici. costi per gli operatori sanitari.
Secondo i rapporti, questa è la prima produzione in serie di tali dispositivi DPI. Nell'arco di due giorni, il team ha sviluppato la prima visiera trasparente e ne ha prodotti e consegnati 1,1 milioni in 13 giorni. Per far fronte ai vincoli di fornitura e alle potenziali modalità di guasto , il materiale è stato cambiato da RPET ad APET e il perno di fissaggio ha sostituito la rilegatura. Il flusso di fornitura e i team di produzione hanno una capacità settimanale di oltre 5 milioni di pezzi. In totale, sono stati spediti più di 21 milioni di dispositivi per proteggere i lavoratori in prima linea.
Un nuovo tessuto a basso odore introdotto nel novembre 2019 è stato riproposto per produrre maschere facciali in tessuto non tessuto lavabili e riutilizzabili in risposta alla pandemia. La chiave dell'efficacia del materiale è che gli ioni di zinco sono incorporati nella matrice polimerica durante il processo di polimerizzazione , quindi il trattamento antimicrobico non viene rimosso né si consuma e rimane attivo per tutta la vita del prodotto. La tecnologia può essere utilizzata anche in tessuti a maglia, tessuti e tecnopolimeri e ad oggi ha ottenuto più di 100 brevetti.
Le sei staffe per i tetti rigidi e morbidi rimovibili sono state convertite dall'acciaio fuso a cera persa al PPA rinforzato con fibra di carbonio ultracorta (USCF) al 30%, fornendo una resistenza delle parti paragonabile e riducendo i costi del 38% e della qualità del 79%. Elimina la verniciatura a polvere e migliora graffi e graffi, fornendo al contempo una finitura resistente agli agenti atmosferici, MIC, Classe A che consente la sostituzione a medio termine e la compatibilità con le versioni precedenti. Gli stampi compositi USCF sono simili ai polimeri puri ma sono superiori ai materiali LFT, completamente riciclabili e hanno un valore inferiore impronta di carbonio rispetto alle parti in metallo/lega. Anche gli otturatori a valvola e gli elementi di fissaggio con dado a T sono fattori chiave.
Una nuova resina PA è stata sviluppata per le staffe di montaggio dell'unità di trasmissione dei veicoli elettrici per migliorare lo smorzamento/NVH senza perdita di proprietà meccaniche. Ciò consente di regolare le staffe di supporto strutturale e le boccole elastomeriche per fornire un ampio filtraggio delle vibrazioni riducendo la massa del 34% e i costi del 19,5% .Il materiale deve fornire prestazioni stabili in condizioni di stress elevato e di mutevoli condizioni ambientali e di carico.
L'attenta progettazione delle parti e le considerazioni sugli utensili, combinate con il riempimento puntinato in fibra di carbonio distribuito uniformemente, conferiscono alle parti interne in TPO un aspetto unico rispetto ai colori solidi. Ciò elimina la necessità dei polimeri più duri necessari per vernice/lamina, elimina l'impatto ambientale della vernice, riduce il costo per veicolo di $ 12 e un risparmio di $ 400.000 evitando attrezzature per verniciatura/lamina. I colori procedurali solidi e maculati richiedono un solo strumento.
La tecnologia di rivestimento avanzata con PA 6/12 potenziato con grafene è stata utilizzata per migliorare significativamente l'usura della linea dei freni e la resistenza alla corrosione, le prestazioni termiche e l'NVH. Quando il rivestimento PA 6/12 veniva utilizzato da solo, il metallo veniva esposto dopo soli 8.000 cicli, mentre il rivestimento potenziato con grafene non ha esposto il metallo dopo 400.000 cicli, senza richiedere ulteriore rivestimento protettivo. Non vi è alcuna modifica nel diametro esterno del tubo, ma il peso complessivo del tubo è stato ridotto del 25%.
Sostituendo un'interfaccia multicomponente in metallo/plastica che rende più difficile la regolazione precisa e il bilanciamento del treno di porte del modulo di aspirazione dell'aria attiva, questa piastra di regolazione monopezzo stampata a iniezione non solo ha tolleranze strette (±0,025 mm) ma fornisce anche un 0,040 mm Prestazioni ottimizzate ma migliorate riducendo al contempo la qualità del 12% e i costi del 10%. Le innovazioni chiave includono l'uso di resina GR-PA6 al 30% a bassa usura per uno stampaggio molto piatto, l'uso di 10 perni di regolazione per piastra sinistra e destra per bilanciamento preciso, sensori di pressione nella cavità per un controllo preciso del processo e regolazioni del microprocessore basate sui dati.
Questa impegnativa lama di luce rossa trasparente lunga 780 mm e spessa 18 mm per la funzione fanale posteriore offre un aspetto unico e un'illuminazione uniforme. La chiave per far funzionare la domanda di brevetto sono strumenti di simulazione avanzati per l'ottimizzazione del design e delle funzioni e il controllo della deformazione; canali complessi, linee di giunzione, valvole di intercettazione e controllo di processi di iniezione multipla; oltre a PC di grado ottico formulato su misura, che aiuta a gestire qualità, costi e formabilità e a soddisfare tutti i requisiti legali dei fanali posteriori. Nonostante le sfide tecniche, i tempi del progetto sono stati ridotti di tre mesi e $ 250.000 in costi per strumenti di prototipazione sono stati evitati attraverso la prototipazione virtuale.
Questo portellone MIC LFT-PP stampato ad iniezione presenta un design a conchiglia con integrazione e rinforzo interni in un unico pezzo, oltre a flessibilità stilistica che consente agli studi di progettazione di apportare modifiche. I compositi offrono un risparmio del 35% sui costi e del 15% sulla massa e un'impronta di carbonio inferiore rispetto a progetti in acciaio. Un copolimero ad alto flusso ha riempito il progetto con spessori di parete compresi tra 2,0 e 4,5 mm. Un robot a sei assi inserisce rinforzi metallici per il sovrastampaggio e rimuove le parti. Il processo altamente controllato utilizza canali caldi ordinati con sensori PSP e sensori di presenza parte per stampaggio sovrastampaggio.
Per ottenere l'aspetto ideale di una gamma di griglie per altoparlanti rivestite in tessuto su IP e porte, c'erano molte sfide tecniche da superare, tra cui trovare fori per altoparlanti della giusta dimensione, tessuti e adesivi che non compromettessero le prestazioni sonore per far fronte agli abusi dei clienti, pulire e requisiti FR e altri standard prestazionali del settore automobilistico. In definitiva, questa prima applicazione nel settore di griglie per altoparlanti rivestite in tessuto soddisfa i requisiti di aspetto, prestazioni audio e assemblaggio.
Pannelli in misto lana fibra naturale/PP modellabili a compressione contenenti fino al 25% di PP riciclato, oltre a substrati LFT-PP stampabili a iniezione, per una varietà di pannelli interni (ad es. telai di porte, tomaie di scarpe, cuscini e braccioli; substrato IP, imbottitura superiore e parte centrale -pannello; e rivestimento rigido).Riduce la massa del 50% rispetto ai pannelli in plastica stampati a iniezione, elimina numerose operazioni secondarie tra cui saldatura, applicazione di adesivo e stampaggio di inserti e utilizza materiali rinnovabili in un processo efficiente, prodotto ogni anno Più di 320.000 auto.Primo utilizzo del riscaldamento a infrarossi senza contatto in Nord America per supportare tempi di ciclo rapidi.
Un gruppo di giornalisti, accademici e ingegneri leader del settore in pensione ha selezionato categorie e categorie da questi finalisti alla 50a cerimonia annuale degli SPE Automotive Innovation Awards a Burton Manor, Livonia, il 10 novembre 2021. Il vincitore del primo premio sarà annunciato il 10 novembre 2021 , Michigan.
Il Vehicle Engineering Team Award (VETA) sarà assegnato anche come riconoscimento a progettisti e ingegneri automobilistici, integratori di livello, fornitori di materiali, produttori di strumenti e altri il cui lavoro nella ricerca, progettazione, ingegneria e/o produzione ha portato allo sviluppo di materiali polimerici. nel famoso veicolo. Verranno inoltre assegnati premi alla carriera per riconoscere coloro che hanno dato un contributo significativo al settore.
Poiché sempre più compositi di carbonio vengono utilizzati nei componenti strutturali automobilistici, come è possibile valutare e riparare i danni da incidente?
Il processo automatizzato riduce i tempi di ciclo e i costi per le parti in CFRP con una variante di stampaggio a compressione di fluido dinamico, con un volume di fibra potenzialmente fino al 65%.
Orario di pubblicazione: 17 maggio 2022
