Pemenang kategori dan hadiah utama yang dipilih oleh Juri Pita Biru pada tanggal 1 Oktober akan diumumkan pada acara gala tanggal 10 November 2021. Pengajuannya sebagai berikut.
Divisi Otomotif Masyarakat Insinyur Plastik (SPE, Danbury, CT, AS) telah mengumumkan para finalis upacara Penghargaan Inovasi Otomotif Tahunan ke-50. Nominasi pertama-tama dipra-kualifikasi dan kemudian diserahkan ke panel pakar industri pada tanggal 23-24 September, 2021. Panel kemudian mengirimkan finalis kategori ke Babak Penjurian Pita Biru pada tanggal 1 Oktober 2021. Pemenang kategori dan hadiah utama yang dipilih dalam babak penjurian pita biru akan diumumkan pada upacara Penghargaan Inovasi Otomotif SPE ke-50 pada malam bulan November 10, 2021. Finalis kompetisi tahun ini tercantum di bawah ini berdasarkan kategori dan penyerahan:
Mengganti cetakan karet ekstrusi dengan TPU cetak 3D dan penghalusan uap pasca-proses, selongsong pegas polimer purnajual ini dirancang menggunakan prinsip manufaktur aditif (DFAM) untuk menghilangkan rasa lengket yang biasanya digunakan untuk mengikat selongsong karet ke campuran pegas. Desainnya menyeimbangkan kelayakan perakitan, kinerja , berat dan penggunaan material, serta menawarkan estetika yang tidak umum ditemukan pada aplikasi jenis ini. Ketika pemasok tradisional tidak lagi mampu memasok suku cadang, Ford merancang dan memproduksi kit tersebut sendiri, sehingga mengurangi penggunaan massa, biaya, dan material, serta meningkatkan drainase. dan menghemat $150.000 dengan menghindari perkakas.
Dalam industri yang pertama, pelanggan dapat memilih, mengunduh file NFTL, dan mencetak 3D aksesori mereka sendiri yang dapat diganti (misalnya, tempat cangkir, tempat sampah, dll.) yang sesuai dengan slot penyimpanan seluruh rangkaian kendaraan Maverick. Desain awal dikembangkan oleh Ford dan tim pemasoknya, namun desain masa depan mungkin diusulkan oleh pelanggan. Berbagai jenis printer dan bahan yang disarankan tersedia. Hal ini memberi pelanggan kemampuan penyimpanan dan penggunaan yang fleksibel dan dapat disesuaikan, atau opsi untuk memaksimalkan ruang kabin sambil menghindari investasi alat yang besar.
Hal ini dikatakan sebagai aplikasi MIC pelapukan eksterior pertama yang menggunakan mikrosfer berkepadatan rendah dan PP dari karpet PCR. Aplikasi ini mengurangi massa (0,2 kg) dan biaya $0,50-1,00 per kendaraan, sekaligus memberikan peningkatan ketahanan terhadap cuaca, stabilitas dimensi yang sangat baik, dan estetika permukaan di bentuk yang lebih ramah lingkungan. Aplikasi plug-in memerlukan sedikit modifikasi alat namun 16% lebih ringan dibandingkan PP primer yang diisi talk, sekaligus menawarkan proses yang lebih baik, mekanis, penyelesaian permukaan, goresan dan lecet, tahan terhadap cuaca, dan waktu siklus yang lebih pendek. Ini membantu menghindari 680.000 kilogram potensi TPA dan mengurangi emisi karbon sebesar 83%.
Kisi-kisi depan yang dilapisi keras dan dicat dengan logo yang menyala memberikan efek futuristik 3D dalam satu bagian. Cetakan injeksi/kompresi menciptakan kisi-kisi PC transparan format besar dengan ketebalan dinding bervariasi (mulai dari 3-5mm) pada mesin cetak dengan tonase lebih rendah, membantu untuk meminimalkan atau menghilangkan garis aliran dan tanda tekanan. Setelah pencetakan, komponen kualitas optik diresapi dengan silikon hardcoat untuk ketahanan terhadap cuaca dan abrasi yang sangat baik, logo kuda poni, dan dipoles dan dicat secara selektif pada sisi B dari komponen – dikatakan sebagai yang pertama waktu cat telah digunakan – Pelapis keras untuk aplikasi trim eksterior otomotif.
Menurut laporan, ini adalah pertama kalinya sensor bantuan parkir terintegrasi berhasil diintegrasikan ke dalam rakitan bemper cetakan tiup. Dibandingkan dengan baja yang dicap, balok PP cetakan tiup lebih ringan, lebih murah, dan menawarkan kebebasan desain yang optimal; mereka menawarkan kekakuan struktural yang unggul, kompleksitas perakitan yang lebih rendah, dan perkakas berbiaya lebih rendah daripada balok cetakan injeksi. Sistem bumper ringan yang berfungsi penuh dan berfungsi penuh menggunakan fitur snap-fit yang tidak memerlukan perangkat keras tambahan untuk menahan sensor di tempatnya.
Komponen baja sebanyak 16 bagian pada sandaran kursi baris ketiga ini diganti dengan komponen plastik tunggal yang dapat menembak dan mengangkut, sehingga mengurangi bobot sebesar 30 persen, biaya sebesar 15 persen, kinerja tabrakan dua kali lipat, dan pengurangan beban kerja penumpang sebesar 63 persen. Kursi dinaikkan ke posisi tegak tanpa memerlukan motor kursi. Ini adalah sandaran kursi berdiri bebas plastik pertama di industri yang memberikan penyerapan energi yang sangat baik tanpa memerlukan braket logam. PA6 modifikasi dampak kaca pendek 35% baru yang dimodifikasi resin dikembangkan untuk aplikasi injeksi berurutan ini.
Fitur yang berguna dari model entry-level ini adalah kursi pengemudi dan penumpang depan dapat direbahkan sepenuhnya, namun menopang leher dan dada (melalui bantalan dada khusus dengan lima posisi yang dapat dikunci) serta pinggul dan punggung bawah (melalui bantalan) Mekanisme Pengangkatan). Plastik adalah kunci untuk mencapai keseimbangan yang tepat antara dukungan dan fleksibilitas untuk kenyamanan dan memberikan solusi jangka panjang tanpa mengkhawatirkan BSR pada perakitan pengangkat kursi. Hingga saat ini, desain tersebut telah mendapatkan enam paten/inovasi.
Untuk menyediakan ruang kerja di dalam kendaraan yang tahan cuaca bagi pemilik truk, meja kerja datar multi-tujuan dan multi-posisi di bagian belakang kursi lompat tengah depan (model dengan kursi bangku) dapat digunakan untuk menulis, bekerja dengan komputer, dll. ., dan dapat digunakan secara bersamaan Tempat cangkir dan catu daya untuk mengisi daya perangkat elektronik. Menawarkan 121 posisi yang dapat dikunci per 4,5 unit, unit ini tahan terhadap penggunaan kasar oleh pelanggan tetapi dapat disimpan saat tidak diperlukan. Sekitar 95% komponen terbuat dari plastik. Desainnya telah mendapatkan empat paten.
Meja kerja yang dapat dilipat dengan engsel pivot ganda cetakan injeksi ini menghasilkan meja kerja datar berukuran 56 x 34 cm yang dapat dibuka di sepanjang konsol tengah namun disimpan di sandaran tangan. Sistem cat sentuh ultra-lembut dua lapis baru pada panel ABS menyediakan a sentuhan yang menyenangkan. Dibandingkan dengan engsel piano logam, engsel plastik 30% lebih ringan dan harganya diperkirakan 15% lebih rendah.
Penguatan terowongan ini mengurangi massa komponen sebesar 40% dan berat subsistem sebesar 20%, mengurangi biaya sistem sebesar 2,9% dan biaya perkakas sebesar 18,5%, sekaligus memenuhi atau melampaui semua persyaratan fungsional. Aplikasi ini menampilkan material baru, alat simulasi baru, dan yang baru metode pengikatan mekanis termoset dan komposit termoplastik ke perangkat keras monolitik. Meskipun ringan, strukturnya membawa beban tinggi dan lebih mudah untuk dirakit.
Pegas daun belakang hibrida ini menggabungkan paket utama baja berkekuatan tinggi dan tambahan komposit epoksi yang diperkuat serat kaca HP-RTM untuk mengurangi massa sebesar 30% sekaligus memberikan kekakuan dan daya tahan yang sama seperti sistem pegas daun konvensional. Manfaat lainnya termasuk peningkatan kapasitas muatan, pengurangan jumlah komponen, pengurangan gesekan sandwich, interaksi lebih mulus, kebisingan lebih rendah, dan jejak karbon lebih rendah.
Solusi tertanam untuk mengurangi getaran mesin melalui metode “silinder sesuai permintaan” ini menyediakan kontrol getaran loop tertutup. Dibandingkan dengan peredam massa pasif berbahan logam, sistem baru ini menawarkan fleksibilitas desain yang lebih besar, menyesuaikan dengan rentang getaran frekuensi rendah yang lebih luas, Pengurangan massa sebesar 27%, peningkatan efisiensi bahan bakar >1%, perakitan yang disederhanakan, dan peningkatan kenyamanan penumpang. Housing dan dudukan komposit adalah kunci kesuksesan perangkat ini.
Dikatakan sebagai solusi termoplastik pertama untuk penutup baterai yang memenuhi persyaratan keselamatan kebakaran baru yang ketat yang mulai berlaku di Tiongkok awal tahun ini. Kopolimer polipropilen (PPc) FR 30% GR non-halogenasi 40% lebih ringan dibandingkan larutan logam sebelumnya. , memberikan isolasi listrik yang melekat, menyegel terhadap masuknya uap air dan tidak menimbulkan korosi. Bagian cetakan injeksi sepanjang 1,6 meter memiliki ketebalan 2,0 mm, mengurangi biaya dan kualitas, meningkatkan keselamatan, dan membantu memperpanjang jarak tempuh dan keberlanjutan.
Tuas persneling konsol lipat ini adalah kunci dari fitur aplikasi lainnya, permukaan kerja yang datar. Dengan menekan sebuah tombol, tuas persneling akan tersimpan. Teknologi baru park-by-wire memberikan pengembalian otomatis ke parkir. Fitur hibrida plastik/logam disinter roda gigi logam yang dilapisi dengan 30% GR PPA dan PTFE, yang mengurangi massa, kebisingan, CLTE, dan gesekan.
Hal ini dilaporkan merupakan pertama kalinya PA11 yang diproduksi dari monomer turunan minyak jarak digunakan pada knalpot depan poros engkol. Resin berbasis biomonomer menawarkan stabilitas termal yang tinggi (1.000 jam pada suhu 160°C), ketahanan terhadap bahan kimia, dan fleksibilitas. Biji jarak tumbuh di tanah yang hanya mampu menopang sedikit hal lainnya, memberikan sumber pendapatan tambahan bagi petani miskin di India tanpa bersaing dengan tanaman pangan/pakan atau penggundulan hutan. Dibandingkan dengan komponen baja/karet, ventilasi PA11 50% lebih ringan, biaya per potongnya $5 lebih murah, dan lebih mahal fleksibel untuk kemudahan perakitan sekaligus membantu dekarbonisasi rantai pasokan.
Pada rumah lampu depan PP ini, 20% biochar sekam kopi menggantikan 40% bedak sekaligus memberikan sifat mekanik yang lebih baik (termasuk kekuatan benturan yang lebih baik), HDT yang lebih tinggi, ukuran yang lebih ringkas, bobot yang lebih ringan (SG 17% lebih rendah), tidak berbau/mengeluarkan gas, dan lebih rendah jejak karbon – memenuhi atau melampaui semua persyaratan kinerja Ford. Selain itu, waktu siklus berkurang, biaya berkurang, energi yang dibutuhkan untuk memproduksi rumah lampu depan berkurang sebesar 25%, dan tidak perlu memodifikasi perkakas yang ada pada steker ini -dalam aplikasi.
Klip pengaman 15% GR rPA6 ini dicetak dengan injeksi dari 100% plastik laut PCR. Nelayan di Samudera Hindia dan Laut Arab mengumpulkan peralatan hantu (jaring ikan), menyediakan lapangan kerja, penghidupan yang lebih berkelanjutan, dan kehidupan laut yang lebih sehat. Bahan ini menawarkan kinerja yang sebanding dengan resin primer berbahan dasar minyak bumi, memberikan penghematan biaya 10%, energi yang lebih rendah, peningkatan stabilitas rantai pasokan, dan manfaat LCA. Perubahan plug-and-play ini tidak memerlukan perubahan alat apa pun dan perubahan proses yang minimal.
Dalam waktu kurang dari 18 hari, tim mendapatkan bahan baku, membuat perkakas, menyempurnakan kualitas dimensi sesuai spesifikasi, memasang 48 mur sisipan kuningan secara otomatis (divalidasi oleh sistem visi), merombak fasilitas manufaktur, melatih staf, dan meningkatkan komponen sasis ventilator produksi dengan toleransi ketat. dari ribuan/tahun menjadi ribuan/minggu, yang pada akhirnya menghasilkan 30.000 unit dalam 154 hari. Ketika pemasok sebelumnya kesulitan memenuhi persyaratan akurasi, FTQ meningkat menjadi 98,7 dalam waktu produksi yang lebih cepat.
Tim ini mengembangkan TPE unik—yang memberikan peningkatan aliran, daya rekat tinggi pada substrat PC/ABS, dan ketahanan kimia yang sangat baik—dan mengirimkannya dalam waktu 24 jam. Produksi cetakan dengan kavitasi tinggi yang cepat untuk memastikan pasokan yang memadai. Rantai pasokan yang solid telah dibangun untuk memenuhi permintaan sepanjang tahun 2020.
Dalam waktu kurang dari seminggu, resin PEEK sepenuhnya dikarakterisasi dalam kartu material CAE, dan perkakas komponen ventilator penting dilengkapi kembali menggunakan teknik deformasi cetakan/tahan angin untuk mengatasi kelengkungan yang sebelumnya memerlukan fiksasi pasca-cetakan dan pertanyaan pemesinan. Peralatan baru diproduksi dan bagian pertama difoto 9 hari kemudian. Hal ini memungkinkan tim untuk mempertahankan toleransi yang sangat ketat tanpa tindakan pencegahan pasca-cetakan. Hal ini memungkinkan produksi ditingkatkan dari ribuan/tahun menjadi ribuan/minggu untuk memenuhi permintaan yang tinggi. Dengan menghilangkan pemrosesan pasca-cetakan, biaya berkurang 30-40%.
Tim ini menggunakan keterampilan otomotifnya untuk melakukan retrofit peralatan pemrosesan, beralih dari silikon tingkat optik ke karet silikon cair tradisional, mengatasi masalah buang air kecil, membuat peralatan baru hanya dalam 19 hari, dan meningkatkan produksi diafragma ventilator penting dari 1.000 menjadi 4.000 per tahun/minggu .
Tim ini memproduksi apa yang dikatakan sebagai PAPR yang seluruhnya terbuat dari plastik, mengubah komponen yang sebelumnya terbuat dari logam menjadi plastik untuk mengurangi massa dan biaya, serta meningkatkan kenyamanan pengguna alat pelindung diri (APD_ yang digunakan oleh staf medis yang merawat pasien COVID-19). Desain yang lebih ringan dan efisien meningkatkan masa pakai baterai, memungkinkan pekerja menyelesaikan shift 12 jam tanpa perlu mengisi ulang baterai. Mendapat sertifikasi NIOSH hanya dalam 3 hari pada percobaan pertama. Pemasok mencapai peningkatan produksi dari 650 unit/minggu menjadi 8.500 unit/minggu sebelumnya. Semua keuntungan penjualan disumbangkan ke Dana Bantuan COVID-19, dan perangkat tersebut memiliki empat paten yang menunggu keputusan.
Untuk memenuhi persyaratan sertifikasi NIOSH, tim menggunakan peralatan otomotif untuk menyelesaikan semua tujuan proyek dalam waktu 30 hari. Desain snorkeling baru dikembangkan dengan satu ukuran agar sesuai dengan tubuh dari 5% tubuh perempuan hingga 95% tubuh laki-laki dalam berbagai pose. Desain ini menampilkan a koneksi cepat untuk memastikan koneksi aman dan memberikan aliran udara 25% lebih banyak, namun menggunakan arus 24% lebih sedikit untuk masa pakai baterai lebih lama. Ini juga lebih ringan dan 8 desibel lebih senyap. Tim mengirimkan 42.000 tabung pernapasan selama proyek berlangsung.
Dua program berbeda – Operation Air Bridge dan #TyvekTogether – telah meningkatkan kapasitas produksi gaun rumah sakit dan baju terusan untuk paramedis dan petugas pertolongan pertama secara signifikan. Selain itu, bahan baru diformulasikan hanya dalam waktu tiga minggu untuk mengoptimalkan penggunaan dan meningkatkan produksi hilir. Menggunakan kapasitas dan sumber daya cadangan dari 15 mitra AS. Secara total, tim tersebut memproduksi dan mengirimkan 17,6 juta pakaian untuk mengisi kembali persediaan nasional.
Menanggapi kekurangan alat pelindung diri di awal pandemi, tim menggunakan kembali kantung udara dan bahan pelapis kursi serta menggunakan fasilitas pemotongan dan penjahitan yang menganggur untuk memproduksi gaun yang dapat dicuci untuk pekerja garis depan 50 kali lebih banyak. Dua bahan berbeda (PA6/6 dengan lapisan silikon dan PET dengan lapisan parafin/fluorokarbon C6) dikembangkan dan disetujui dalam waktu kurang dari dua minggu, dan desain gaun pelindung telah dimodifikasi untuk mencegah pekerja membuka lengan baju saat mengenakan sarung tangan. Hingga saat ini, 1,32 juta gaun pelindung telah dikirimkan. Upaya untuk mengurangi gaun pelindung biaya bagi penyedia layanan kesehatan.
Menurut laporan, ini adalah produksi massal pertama dari peralatan APD tersebut. Dalam waktu dua hari, tim mengembangkan pelindung wajah transparan pertama dan memproduksi serta mengirimkan 1,1 juta di antaranya dalam 13 hari. Untuk mengatasi kendala pasokan dan potensi mode kegagalan , material diubah dari RPET menjadi APET, dan pemasangan pin menggantikan pengikatan. Aliran pasokan dan tim manufaktur memiliki kapasitas mingguan lebih dari 5 juta keping. Secara total, lebih dari 21 juta perangkat dikirimkan untuk melindungi pekerja garis depan.
Kain baru dengan bau rendah yang diperkenalkan pada bulan November 2019 telah digunakan kembali untuk memproduksi masker wajah non-woven yang dapat dicuci dan digunakan kembali sebagai respons terhadap pandemi ini. Kunci dari kemanjuran bahan ini adalah ion seng tertanam dalam matriks polimer selama proses polimerisasi. , sehingga pengobatan antimikroba tidak luntur atau hilang dan tetap aktif selama masa pakai produk. Teknologi ini juga dapat digunakan pada kain rajutan, kain tenun, dan plastik rekayasa, dan hingga saat ini telah mendapatkan lebih dari 100 paten.
Enam braket untuk atap keras dan lunak yang dapat dilepas diubah dari baja tuang investasi menjadi PPA yang diperkuat serat karbon ultra-pendek (USCF) 30%, memberikan kekuatan bagian yang sebanding sekaligus mengurangi biaya sebesar 38% dan kualitas 79%.Menghilangkan lapisan bubuk dan meningkatkan goresan dan lecet, sekaligus memberikan hasil akhir Kelas A yang tahan cuaca, MIC, yang memungkinkan penggantian jangka menengah dan kompatibilitas layanan mundur. Cetakan komposit USCF mirip dengan polimer murni tetapi lebih unggul dari bahan LFT, dapat didaur ulang sepenuhnya, dan memiliki daya tahan lebih rendah. jejak karbon dibandingkan komponen logam/paduan. Gerbang katup drop dan pengencang T-Nut juga merupakan faktor pendukung utama.
Resin PA baru dikembangkan untuk braket pemasangan unit penggerak EV guna meningkatkan redaman/NVH tanpa kehilangan sifat mekanis. Hal ini memungkinkan braket pendukung struktural dan bushing elastomer disesuaikan untuk memberikan penyaringan getaran yang ekstensif sekaligus mengurangi massa sebesar 34% dan biaya sebesar 19,5% .Material harus memberikan kinerja yang stabil di bawah tekanan tinggi dan perubahan kondisi lingkungan dan pemuatan.
Desain suku cadang dan pertimbangan perkakas yang cermat, dikombinasikan dengan pengisian spekel serat karbon yang merata, memberikan tampilan unik pada suku cadang TPO internal dibandingkan dengan warna solid. Hal ini menghilangkan kebutuhan akan polimer keras yang diperlukan untuk cat/foil, menghilangkan dampak lingkungan dari cat, mengurangi biaya per kendaraan sebesar $12, dan menghemat $400,000 dalam menghindari peralatan cat/foil. Prosedur warna solid dan berbintik hanya memerlukan satu alat.
Teknologi pelapisan canggih dengan PA 6/12 yang disempurnakan dengan graphene telah digunakan untuk secara signifikan meningkatkan keausan saluran rem dan ketahanan terhadap korosi, kinerja termal, dan NVH. Saat pelapisan PA 6/12 digunakan sendiri, logam akan terekspos hanya setelah 8.000 siklus, sedangkan lapisan yang disempurnakan dengan graphene tidak mengekspos logam setelah 400.000 siklus, sehingga tidak memerlukan lapisan pelindung tambahan. Tidak ada perubahan pada diameter luar tabung, tetapi berat tabung keseluruhan telah berkurang sebesar 25%.
Menggantikan antarmuka logam/plastik multi-komponen yang membuat penyesuaian dan penyeimbangan yang tepat pada rangkaian pintu modul pemasukan udara aktif menjadi lebih sulit, pelat penyesuaian cetakan injeksi satu bagian ini tidak hanya memiliki toleransi yang ketat (±0,025mm) namun juga memberikan toleransi 0,040 mm Diperbaiki, namun meningkatkan kinerja sekaligus mengurangi kualitas sebesar 12% dan biaya sebesar 10%. Inovasi utama mencakup penggunaan resin GR-PA6 30% dengan tingkat keausan rendah untuk cetakan sangat datar, penggunaan 10 tiang penyesuaian per pelat kiri dan kanan untuk penyeimbangan yang presisi, sensor tekanan rongga untuk kontrol proses yang presisi dan penyesuaian pemrosesan mikro berbasis data.
Bilah lampu merah jernih sepanjang 780mm dan tebal 18mm yang menantang untuk fungsi lampu belakang ini memberikan tampilan unik dan tampilan pencahayaan seragam. Kunci untuk membuat permohonan paten berfungsi adalah alat simulasi canggih untuk optimalisasi desain dan fungsi serta kontrol lengkungan; pelari yang kompleks, jalur perpisahan, katup penutup dan beberapa kontrol proses injeksi; ditambah PC kelas optik yang diformulasikan khusus, dengan Membantu mengelola kualitas, biaya, dan sifat mampu bentuk serta memenuhi semua persyaratan lampu belakang yang sah. Meskipun ada tantangan teknis, waktu proyek berkurang tiga bulan dan biaya alat pembuatan prototipe sebesar $250,000 dapat dihindari melalui pembuatan prototipe virtual.
Liftgate cetakan injeksi MIC LFT-PP ini menampilkan desain kulit kerang dengan integrasi dan penguatan interior satu bagian, ditambah fleksibilitas gaya yang memungkinkan studio desain melakukan perubahan. Komposit menawarkan penghematan biaya 35% dan penghematan massa 15% serta jejak karbon yang lebih rendah dibandingkan dengan desain baja. Kopolimer aliran tinggi mengisi desain dengan ketebalan dinding berkisar antara 2,0 hingga 4,5 mm. Robot enam sumbu menyisipkan penguat logam untuk cetakan berlebih dan menghilangkan komponen. Proses yang sangat terkontrol menggunakan hot runner yang dipesan dengan sensor PSP dan sensor keberadaan komponen untuk stempel yang berlebihan.
Untuk mencapai tampilan ideal dari rangkaian kisi-kisi speaker terbungkus kain pada IP dan pintu, ada banyak tantangan teknis yang harus diatasi, termasuk menemukan lubang speaker dengan ukuran yang tepat dan bahan serta perekat yang tidak mengganggu kinerja suara untuk memenuhi penyalahgunaan pelanggan, pembersihan dan persyaratan FR serta standar kinerja industri otomotif lainnya. Pada akhirnya, penerapan kisi-kisi speaker terbungkus kain yang pertama di industri ini memenuhi persyaratan penampilan, kinerja audio, dan perakitan.
Panel wol campuran serat alami/PP yang dapat dicetak dengan kompresi yang mengandung hingga 25% PP daur ulang, ditambah substrat LFT-PP yang dapat dicetak dengan injeksi, untuk berbagai panel interior (misalnya kusen pintu, bagian atas sepatu, bantalan dan sandaran tangan; substrat IP, bantalan atas dan bagian tengah -panel; dan trim keras).Mengurangi massa sebesar 50% dibandingkan dengan panel plastik cetakan injeksi, menghilangkan banyak operasi sekunder termasuk pengelasan, aplikasi perekat dan cetakan sisipan, dan menggunakan bahan terbarukan dalam proses yang efisien, diproduksi setiap tahun Lebih dari 320,000 mobil.Pertama penggunaan pemanasan inframerah non-kontak di Amerika Utara untuk mendukung waktu siklus yang cepat.
Sekelompok jurnalis, akademisi, dan pensiunan insinyur terkemuka industri memilih kategori dan kategori dari para finalis ini pada Upacara Penghargaan Inovasi Otomotif SPE Tahunan ke-50 di Burton Manor, Livonia pada 10 November 2021. Pemenang hadiah utama akan diumumkan pada 10 November 2021 , Michigan.
Vehicle Engineering Team Award (VETA) juga akan diberikan sebagai pengakuan terhadap perancang dan insinyur otomotif, integrator tingkatan, pemasok material, pembuat perkakas, dan pihak lain yang karyanya dalam penelitian, desain, teknik, dan/atau manufaktur telah mengarah pada pengembangan material polimer. di kendaraan terkenal. Penghargaan Prestasi Seumur Hidup juga akan diberikan untuk memberi penghargaan kepada mereka yang telah memberikan kontribusi signifikan terhadap industri ini.
Karena semakin banyak komposit karbon yang digunakan dalam komponen struktural otomotif, bagaimana kerusakan akibat kecelakaan dapat dinilai dan diperbaiki?
Proses otomatis mengurangi waktu siklus dan biaya untuk komponen CFRP dengan varian cetakan kompresi fluida dinamis, dengan potensi volume serat hingga 65%.
Waktu posting: 17 Mei-2022
