Zwycięzcy kategorii i nagród głównych wybrani przez Jury Błękitnej Wstążki w dniu 1 października zostaną ogłoszeni podczas gali, która odbędzie się 10 listopada 2021 r. Poniżej znajdują się zgłoszenia.
Oddział motoryzacyjny Towarzystwa Inżynierów Tworzyw Sztucznych (SPE, Danbury, Connecticut, USA) ogłosił finalistów 50. dorocznej ceremonii wręczenia nagród za innowacje w branży motoryzacyjnej. Nominacje są najpierw poddawane wstępnej kwalifikacji, a następnie przekazywane panelowi ekspertów branżowych w dniach 23–24 września. Następnie panel wysyła finalistów kategorii na rundę sędziowską Blue Ribbon w dniu 1 października 2021 r. Zwycięzcy kategorii i nagród głównych wybrani w rundzie sędziowskiej błękitnej wstążki zostaną ogłoszeni podczas 50. ceremonii wręczenia nagród SPE Automotive Innovation Awards wieczorem w listopadzie Poniżej wymieniono finalistów tegorocznego konkursu w kolejności kategorii i zgłoszeń:
Zastępując wytłaczane kształtki gumowe TPU drukowanym w 3D i wygładzając je później za pomocą pary, te nieoryginalne tuleje sprężyn polimerowych zostały zaprojektowane przy użyciu zasad wytwarzania przyrostowego (DFAM), aby wyeliminować lepkość typową dla łączenia gumowych tulei z mieszanką sprężyn. Konstrukcja równoważy wykonalność montażu i wydajność , wagę i wykorzystanie materiału, a także oferuje estetykę niespotykaną powszechnie w tego typu zastosowaniach. Kiedy tradycyjni dostawcy nie byli już w stanie dostarczać części, Ford zaprojektował i wyprodukował zestawy we własnym zakresie, zmniejszając masę, koszty i zużycie materiałów, a także poprawiając drenaż i oszczędność 150 000 dolarów poprzez uniknięcie użycia narzędzi.
Jako pierwsi w branży klienci mogą wybierać, pobierać pliki NFTL i drukować w 3D własne wymienne akcesoria (np. uchwyty na kubki, kosze na śmieci itp.), które mieszczą się w schowkach całej gamy pojazdów Maverick. Opracowano wstępny projekt przez firmę Ford i jej zespół dostaw, ale klienci mogą proponować przyszłe projekty. Dostępne są różne typy drukarek i sugerowane materiały. Zapewnia to klientom elastyczne, konfigurowalne możliwości przechowywania i użytkowania lub opcję maksymalizacji przestrzeni w kabinie przy jednoczesnym uniknięciu inwestycji w duże narzędzia.
Mówi się, że jest to pierwsze zastosowanie MIC na zewnątrz przy użyciu mikrosfer o małej gęstości i PP z dywanów PCR. Zastosowanie zmniejsza masę (0,2 kg) i kosztuje 0,50–1,00 USD za pojazd, zapewniając jednocześnie zwiększoną odporność na warunki atmosferyczne, doskonałą stabilność wymiarową i estetykę powierzchni bardziej ekologiczna forma. Aplikacje typu plug-in wymagają minimalnych modyfikacji narzędzi, ale są o 16% mniej gęste niż podstawowy PP wypełniony talkiem, a jednocześnie zapewniają lepszą obróbkę, właściwości mechaniczne, wykończenie powierzchni, zarysowania i zarysowania, odporność na warunki atmosferyczne i krótsze czasy cykli. Pomaga uniknąć 680 000 kilogramów potencjalnego składowania odpadów i zmniejsza emisję dwutlenku węgla o 83%.
Ta utwardzana i malowana osłona chłodnicy z podświetlanym logo zapewnia futurystyczny efekt 3D w jednej części. Formowanie wtryskowe/kompresyjne tworzy wielkoformatowe przezroczyste siatki z poliwęglanu o zmiennej grubości ścianek (w zakresie od 3-5 mm) w prasach o niższym tonażu, co pomaga zminimalizować lub wyeliminować linie przepływu i ślady naprężeń. Po uformowaniu części o jakości optycznej są impregnowane twardym silikonem, zapewniającym doskonałą odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie, szlifowane logo kucyka oraz selektywnie gruntowane i malowane po stronie B części – uważanej za pierwszą czasu użycia farby – Twarde powłoki do zastosowań w zewnętrznych elementach wykończeniowych samochodów.
Według doniesień jest to pierwszy raz, kiedy zintegrowany czujnik wspomagania parkowania został pomyślnie zintegrowany z formowanym rozdmuchowo zderzakiem. W porównaniu do tłoczonej stali, formowane z rozdmuchem belki z PP są lżejsze, tańsze i zapewniają optymalną swobodę projektowania; oferują doskonałą sztywność konstrukcyjną, mniejszą złożoność montażu i tańsze oprzyrządowanie niż belki formowane wtryskowo. Powstały w pełni funkcjonalny, lekki system zderzaków wykorzystuje funkcję zatrzasku, która nie wymaga dodatkowego sprzętu do utrzymywania czujnika na miejscu.
16-częściowy stalowy element oparcia trzeciego rzędu siedzeń został zastąpiony pojedynczym, strzelającym i transportującym elementem plastikowym, co zmniejsza masę o 30 procent, koszty o 15 procent, dwukrotnie zwiększa odporność na zderzenia i zmniejsza obciążenie pasażera o 63 procent. Fotel można podnieść do pozycji pionowej bez konieczności stosowania silnika. Jest to pierwsze w branży wolnostojące oparcie siedzenia wykonane w całości z tworzywa sztucznego, które zapewnia doskonałą absorpcję energii bez konieczności stosowania metalowych wsporników. Nowy PA6, modyfikowany w 35% pod kątem uderzenia szkła żywica została opracowana do tego zastosowania z wtryskiem sekwencyjnym.
Przydatną cechą tego podstawowego modelu jest to, że przednie fotele kierowcy i pasażera można całkowicie odchylić, ale podtrzymują zarówno szyję i klatkę piersiową (dzięki specjalnym nausznikom na klatkę piersiową z pięcioma blokowanymi pozycjami), jak również biodra i dolną część pleców (dzięki amortyzacji). Mechanizm podnoszenia). Tworzywo sztuczne jest kluczem do osiągnięcia właściwej równowagi podparcia i elastyczności zapewniającej komfort i zapewnia długotrwałe rozwiązanie bez obawy o BSR w zespole podnośnika siedziska. Do chwili obecnej projekt został nagrodzony sześcioma patentami/innowacjami.
Aby zapewnić właścicielom ciężarówek odporną na warunki atmosferyczne przestrzeń roboczą w pojeździe, wielofunkcyjny, wielopozycyjny płaski stół warsztatowy z tyłu przedniego środkowego siedzenia skokowego (modele z kanapą) może być używany do pisania, pracy przy komputerze itp. ., i może być używany jednocześnie Uchwyt na kubek i zasilacz do ładowania urządzeń elektronicznych. Oferując 121 zamykanych pozycji na 4,5 jednostki, urządzenie jest w stanie wytrzymać trudne warunki użytkowania, ale można je schować, gdy nie są potrzebne. Około 95% komponentów wykonane są z tworzywa sztucznego. Konstrukcja została nagrodzona czterema patentami.
Ten składany blat z formowanymi wtryskowo podwójnymi zawiasami obrotowymi tworzy całkowicie płaski blat o wymiarach 56 x 34 cm, który rozkłada się wzdłuż konsoli środkowej i jest chowany w podłokietniku. Nowy dwuwarstwowy, bardzo miękki w dotyku system malowania na panelu ABS zapewnia przyjemny w dotyku. W porównaniu do metalowych zawiasów fortepianowych, zawiasy plastikowe są o 30% lżejsze i kosztują około 15% mniej.
To wzmocnienie tunelu zmniejsza masę komponentów o 40% i masę podsystemu o kolejne 20%, redukując koszt systemu o 2,9% i koszt oprzyrządowania o 18,5%, jednocześnie spełniając lub przekraczając wszystkie wymagania funkcjonalne. Aplikacja zawiera nowe materiały, nowe narzędzia symulacyjne i nowe metody mechanicznego łączenia kompozytów termoutwardzalnych i termoplastycznych z okuciami monolitycznymi. Konstrukcja pomimo lekkiej konstrukcji wytrzymuje duże obciążenia i jest łatwiejsza w montażu.
Ten hybrydowy tylny resor piórowy łączy w sobie pakiet główny ze stali o wysokiej wytrzymałości i pomocniczy kompozyt epoksydowy wzmocniony włóknem szklanym HP-RTM, aby zmniejszyć masę o 30%, zapewniając jednocześnie taką samą sztywność i trwałość jak w przypadku konwencjonalnych systemów resorów piórowych. Inne korzyści obejmują zwiększoną ładowność, zmniejszona liczba części, zmniejszone tarcie warstwowe, płynniejsze sprzęganie, niższy poziom hałasu i niższy ślad węglowy.
To wbudowane rozwiązanie redukujące wibracje silnika za pomocą dowolnej metody „cylinder na żądanie” zapewnia kontrolę wibracji w zamkniętej pętli. W porównaniu do pasywnych tłumików masowych wykonanych głównie z metalu, nowy system zapewnia większą elastyczność projektowania, dostrajając się do szerszego zakresu wibracji o niskiej częstotliwości, Redukcja masy o 27%, oszczędność paliwa większa o >1%, uproszczony montaż i większy komfort użytkowania. Kompozytowa obudowa i podstawa są kluczem do sukcesu urządzenia.
Mówi się, że jest to pierwsze termoplastyczne rozwiązanie do pokryw akumulatorów, które spełnia nowe, rygorystyczne wymagania bezpieczeństwa przeciwpożarowego, które weszły w życie w Chinach na początku tego roku. Niehalogenowany kopolimer polipropylenu FR 30% GR (PPc) jest o 40% lżejszy od dotychczasowego rozwiązania metalowego zapewnia naturalną izolację elektryczną, uszczelnia przed wnikaniem wilgoci i nie ulega korozji. Część formowana wtryskowo o długości 1,6 metra ma grubość 2,0 mm, co zmniejsza koszty i jakość, poprawia bezpieczeństwo oraz pomaga wydłużyć przebieg i zapewnić zrównoważony rozwój.
Ta składana dźwignia zmiany biegów w konsoli jest kluczem do kolejnej funkcji zastosowania, a mianowicie płaskiej powierzchni roboczej. Po naciśnięciu przycisku dźwignia zmiany biegów chowa się. Nowatorska technologia park-by-wire zapewnia automatyczny powrót do pozycji parkowania. Hybryda plastikowo-metalowa jest spiekana metalowe koła zębate oblane 30% GR PPA i PTFE, co zmniejsza masę, hałas, CLTE i tarcie.
Podobno po raz pierwszy w przednim układzie wydechowym wału korbowego zastosowano PA11 wytwarzany z monomerów oleju rycynowego. Żywice na bazie biomonomerów zapewniają wysoką stabilność termiczną (1000 godzin w temperaturze 160°C), odporność chemiczną i elastyczność. Fasola rycynowa rośnie w gleby, które nie wspierają niczego innego, zapewniając dodatkowe źródło dochodu biednym rolnikom w Indiach, nie konkurując z uprawami spożywczymi/paszowymi ani wylesianiem. W porównaniu do elementów stalowych/gumowych, kominy PA11 są o 50% lżejsze, kosztują 5 dolarów mniej za sztukę i są droższe elastyczne, co ułatwia montaż, pomagając jednocześnie w dekarbonizacji łańcucha dostaw.
W tej obudowie reflektora z PP 20% biowęgla z plew kawowych zastępuje 40% talku, zapewniając jednocześnie lepsze właściwości mechaniczne (w tym lepszą udarność), wyższą HDT, bardziej kompaktowy rozmiar, mniejszą wagę (17% niższy SG), brak zapachu/odgazowywania i niższą ślad węglowy – spełniający lub przekraczający wszystkie wymagania wydajnościowe Forda. Ponadto skracają się czasy cykli, zmniejszają się koszty, zmniejsza się energia potrzebna do wyprodukowania obudowy reflektora o 25% oraz nie ma potrzeby modyfikowania istniejącego oprzyrządowania w tej wtyczce -w aplikacji.
Te zaciski do uprzęży rPA6 o zawartości 15% GR są formowane wtryskowo ze 100% plastiku morskiego PCR. Rybacy na Oceanie Indyjskim i Morzu Arabskim zbierają sprzęt widmo (sieci rybackie), zapewniając miejsca pracy, bardziej zrównoważone źródła utrzymania i zdrowsze życie morskie. Materiał zapewnia wydajność porównywalną z żywice podkładowe na bazie ropy naftowej, zapewniające 10% oszczędności kosztów, niższą energię, lepszą stabilność łańcucha dostaw i korzyści w zakresie LCA. Ta zmiana typu plug-and-play nie wymaga żadnych zmian narzędzi ani minimalnych zmian w procesie.
W niecałe 18 dni zespół pozyskał materiały, wyprodukował oprzyrządowanie, dostosował jakość wymiarową do specyfikacji, automatycznie zainstalował 48 mosiężnych nakrętek (sprawdzonych przez system wizyjny), przebudował zakład produkcyjny, przeszkolił personel i powiększył produkcję elementów obudowy respiratora o wąskiej tolerancji z tysięcy rocznie do tysięcy tygodniowo, ostatecznie dostarczając 30 000 jednostek w 154 dni. Tam, gdzie poprzedni dostawcy mieli problemy ze spełnieniem wymagań dotyczących dokładności, FTQ poprawiło się do 98,7 dzięki skróceniu czasu produkcji.
Zespół opracował unikalny TPE — zapewniający lepszą płynność, wysoką przyczepność do podłoża PC/ABS i doskonałą odporność chemiczną — i wysłał go w ciągu 24 godzin. Szybka produkcja form o wysokiej kawitacji w celu zapewnienia odpowiednich dostaw. Utworzono solidny łańcuch dostaw, aby zaspokoić popyt w całym roku 2020.
W niecały tydzień żywice PEEK zostały w pełni scharakteryzowane na karcie materiałowej CAE, a oprzyrządowanie kluczowych elementów respiratora zostało przezbrojone przy użyciu technik odkształcania formy/oporu na wiatr, aby wyeliminować wypaczenia, które wcześniej wymagały mocowania po formowaniu i obróbki. Wyprodukowano nowe narzędzia a pierwsze części sfotografowano 9 dni później. Pozwoliło to zespołowi zachować niezwykle wąskie tolerancje bez stosowania środków zaradczych po formowaniu. Umożliwia to skalowanie produkcji od tysięcy rocznie do tysięcy tygodniowo, aby sprostać wysokiemu zapotrzebowaniu. Eliminując obróbkę po formowaniu, koszty są obniżone o 30-40%.
Zespół wykorzystał swoje umiejętności motoryzacyjne do modernizacji sprzętu przetwarzającego, przejścia z silikonu klasy optycznej na tradycyjną płynną gumę silikonową, rozwiązania problemów związanych z powstawaniem pustych przestrzeni, zbudowania nowego oprzyrządowania w zaledwie 19 dni i zwiększenia produkcji krytycznych membran respiratorów z 1000 do 4000 rocznie/tydzień .
Zespół wyprodukował coś, co uważa się za pierwszy całkowicie plastikowy PAPR, przekształcając wcześniej metalowe elementy w tworzywo sztuczne, aby zmniejszyć masę i koszty oraz poprawić komfort użytkowników tego sprzętu ochrony osobistej (ŚOI_ używanych przez personel medyczny opiekujący się pacjentami z Covid-19). Lżejsza, bardziej wydajna konstrukcja wydłuża żywotność baterii, umożliwiając pracownikom wykonanie 12-godzinnej zmiany bez konieczności ładowania baterii. Certyfikat NIOSH uzyskałem w zaledwie 3 dni za pierwszym razem. Dostawca osiągnął wzrost produkcji z 650 sztuk/tydzień do 8500 sztuk/tydzień wcześniej. Cały dochód ze sprzedaży przekazywany jest na rzecz funduszu na rzecz pomocy w związku z COVID-19, a na urządzenie czekają cztery patenty.
Aby spełnić wymagania certyfikacji NIOSH, zespół wykorzystał narzędzia samochodowe, aby zrealizować wszystkie cele projektu w ciągu 30 dni. Opracowano nowy projekt fajki w jednym rozmiarze, pasującym do ciała od 5% kobiet do 95% mężczyzn w różnych pozach. Konstrukcja zawiera szybkie złącze zapewnia bezpieczne połączenie i zapewnia o 25% większy przepływ powietrza, ale zużywa o 24% mniej prądu, co zapewnia dłuższą żywotność baterii. Jest także lżejszy i o 8 decybeli cichszy. W trakcie projektu zespół dostarczył 42 000 rurek oddechowych.
Dwa różne programy – Operation Air Bridge i #TyvekTogether – znacznie zwiększyły moce produkcyjne fartuchów szpitalnych i kombinezonów dla ratowników medycznych i osób udzielających pierwszej pomocy. Ponadto w ciągu zaledwie trzech tygodni opracowano nowy materiał, aby zoptymalizować użytkowanie i zwiększyć dalszą produkcję. Wykorzystał wolne moce produkcyjne i zasoby 15 partnerów ze Stanów Zjednoczonych. W sumie zespół wyprodukował i wysłał 17,6 miliona odzieży w celu uzupełnienia krajowych zapasów.
W odpowiedzi na niedobory środków ochrony osobistej na początku pandemii zespół ponownie wykorzystał poduszki powietrzne i materiały do tapicerki siedzeń, a także wykorzystał urządzenia do cięcia i szycia na biegu jałowym, aby wyprodukować 50 razy więcej fartuchów nadających się do prania dla pracowników pierwszej linii. Dwie różne tkaniny (PA6/6 z powłoką silikonową i PET z powłoką parafinową/fluorowęglową C6) zostały opracowane i zatwierdzone w niecałe dwa tygodnie, a projekt fartucha został zmodyfikowany, aby zapobiec podwijaniu się rękawów pracowników, gdy założone są rękawiczki. Do tej pory wysłano 1,32 miliona fartuchów. Wysiłki mające na celu zmniejszenie fartucha koszty dla świadczeniodawców.
Według doniesień jest to pierwsza masowa produkcja tego typu środków ochrony indywidualnej. W ciągu dwóch dni zespół opracował pierwszą przezroczystą osłonę twarzy oraz wyprodukował i dostarczył 1,1 miliona sztuk w ciągu 13 dni. Aby zaradzić ograniczeniom dostaw i potencjalnym trybom awarii zmieniono materiał z RPET na APET, a mocowanie kołkowe zastąpiło wiązanie. Zespoły ds. przepływu dostaw i zespoły produkcyjne tygodniowo dysponują ponad 5 milionami sztuk. Łącznie wysłano ponad 21 milionów urządzeń w celu ochrony pracowników pierwszej linii.
W odpowiedzi na pandemię nowy, niskozapachowy materiał wprowadzony w listopadzie 2019 r. został ponownie wykorzystany do produkcji nadających się do prania i wielokrotnego użytku włókninowych masek na twarz. Kluczem do skuteczności materiału jest to, że jony cynku są osadzone w matrycy polimerowej podczas procesu polimeryzacji , dzięki czemu powłoka antybakteryjna nie zmywa się ani nie ściera i pozostaje aktywna przez cały okres użytkowania produktu. Technologia ta może być również stosowana w dzianinach, tkaninach i tworzywach konstrukcyjnych i została dotychczas nagrodzona ponad 100 patentami.
Sześć wsporników zdejmowanych twardych i miękkich dachów zostało przerobionych ze staliwa inwestycyjnego na PPA wzmocniony w 30% ultrakrótkim włóknem węglowym (USCF), zapewniając porównywalną wytrzymałość części przy jednoczesnym obniżeniu kosztów o 38% i 79% jakości. Eliminuje malowanie proszkowe i poprawia zadrapania i zarysowania, zapewniając jednocześnie odporne na warunki atmosferyczne wykończenie klasy A MIC, które pozwala na średnioterminową wymianę i kompatybilność wsteczną. Formy kompozytowe USCF są podobne do czystych polimerów, ale są lepsze od materiałów LFT, w pełni nadają się do recyklingu i mają niższą ślad węglowy niż części metalowe/stopowe. Zasuwy zaworów kroplowych i nakrętki T są również kluczowymi czynnikami umożliwiającymi.
Do wsporników montażowych jednostek napędowych pojazdów elektrycznych opracowano nową żywicę PA, aby poprawić tłumienie/NVH bez utraty właściwości mechanicznych. Umożliwia to regulację wsporników konstrukcyjnych i tulei elastomerowych w celu zapewnienia szerokiego filtrowania drgań przy jednoczesnej redukcji masy o 34% i kosztów o 19,5%. .Materiał musi zapewniać stabilne działanie w warunkach dużych naprężeń oraz zmieniających się warunków środowiskowych i obciążenia.
Staranny projekt części i przemyślenia dotyczące oprzyrządowania, w połączeniu z równomiernie rozłożonym plamkowym wypełnieniem z włókna węglowego, nadają wewnętrznym częściom TPO niepowtarzalny wygląd w porównaniu do jednolitych kolorów. Eliminuje to potrzebę stosowania twardszych polimerów wymaganych do farb/folii, eliminuje wpływ farby na środowisko, zmniejsza koszt na pojazd o 12 USD i pozwala zaoszczędzić 400 000 USD na unikaniu stosowania sprzętu do malowania/foliowania. Proceduralne kolory jednolite i nakrapiane wymagają tylko jednego narzędzia.
Zastosowano zaawansowaną technologię powlekania z użyciem PA 6/12 wzmocnionego grafenem, aby znacznie poprawić odporność przewodów hamulcowych na zużycie i korozję, parametry termiczne i NVH. Gdy zastosowano samą powłokę PA 6/12, metal został odsłonięty już po 8000 cyklach, podczas gdy powłoka wzmocniona grafenem nie odsłoniła metalu po 400 000 cykli, nie wymagając dodatkowej powłoki ochronnej. Zewnętrzna średnica rury nie uległa zmianie, ale całkowita waga rury została zmniejszona o 25%.
Zastępując wieloelementowy interfejs metal/plastik, który utrudnia precyzyjną regulację i wyważenie ciągu drzwi aktywnego modułu wlotu powietrza, ta jednoczęściowa, formowana wtryskowo płytka regulacyjna ma nie tylko wąskie tolerancje (± 0,025 mm), ale także zapewnia 0,040 mm Ulepszona, ale poprawiona wydajność przy jednoczesnym obniżeniu jakości o 12% i kosztów o 10%. Kluczowe innowacje obejmują zastosowanie żywicy GR-PA6 o niskim zużyciu 30% do bardzo płaskich form, zastosowanie 10 słupków regulacyjnych na lewą i prawą płytę precyzyjne wyważanie, czujniki ciśnienia wnęki do precyzyjnej kontroli procesu i regulacje mikroprocesorowe oparte na danych.
Ta wymagająca listwa światła czerwonego o długości 780 mm i grubości 18 mm do funkcji tylnego światła zapewnia niepowtarzalny wygląd i jednolity wygląd oświetlenia. Kluczem do powodzenia zgłoszenia patentowego są zaawansowane narzędzia symulacyjne do optymalizacji projektu i funkcjonalności oraz kontroli wypaczeń; skomplikowane wlewy, linie podziału, zawory odcinające i sterowanie procesem wielokrotnego wtrysku; plus specjalnie opracowany komputer klasy optycznej, który pomaga zarządzać jakością, kosztami i formowalnością oraz spełnia wszystkie prawne wymagania dotyczące tylnego oświetlenia. Pomimo wyzwań technicznych czas realizacji projektu został skrócony o trzy miesiące i dzięki wirtualnemu prototypowaniu uniknięto kosztów narzędzi do prototypowania wynoszących 250 000 USD.
Ta formowana wtryskowo klapa tylna MIC LFT-PP ma konstrukcję składaną z jednoczęściową integracją wnętrza i wzmocnieniem, a także elastyczność stylizacji, która pozwala studiom projektowym na wprowadzanie zmian. Kompozyty zapewniają 35% oszczędności kosztów i 15% masy oraz niższy ślad węglowy w porównaniu do konstrukcje stalowe. Kopolimer o dużej płynności wypełnił konstrukcję o grubości ścianek od 2,0 do 4,5 mm. Sześcioosiowy robot wstawia metalowe wzmocnienia w celu obtrysku i usuwa części. W wysoce kontrolowanym procesie wykorzystuje się zamówione gorące kanały z czujnikami PSP i czujnikami obecności części tłoczenie metodą overmoldingu.
Aby uzyskać idealny wygląd całej gamy osłon głośników owiniętych tkaniną do IP i drzwi, należało pokonać wiele wyzwań technicznych, w tym znaleźć otwory w głośnikach o odpowiednim rozmiarze oraz tkaniny i kleje, które nie pogarszałyby jakości dźwięku, aby sprostać nadużyciom klientów, czyszczenie i wymagania FR oraz inne standardy wydajności przemysłu motoryzacyjnego. Ostatecznie to pierwsze w branży zastosowanie owiniętych tkaniną maskownic głośników spełnia wymagania dotyczące wyglądu, jakości dźwięku i montażu.
Formowane pod ciśnieniem panele z mieszanki wełny naturalnej/PP zawierające do 25% PP z recyklingu oraz podłoża LFT-PP formowane wtryskowo do różnych paneli wewnętrznych (np. ościeżnic drzwi, cholewek butów, poduszek i podłokietników; podłoża IP, górnej podkładki i środkowej części -panel; i twarde wykończenie). Zmniejsza masę o 50% w porównaniu do paneli z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo, eliminuje liczne operacje wtórne, w tym spawanie, nakładanie kleju i formowanie wtryskowe, oraz wykorzystuje w wydajnym procesie materiały odnawialne, produkowane rocznie Ponad 320 000 samochodów. wykorzystanie bezdotykowego ogrzewania na podczerwień w Ameryce Północnej w celu zapewnienia krótkich czasów cykli.
Grupa dziennikarzy, naukowców i emerytowanych czołowych inżynierów branżowych wybrała kategorie i kategorie spośród finalistów podczas 50. dorocznej ceremonii wręczenia nagród SPE Automotive Innovation Awards w Burton Manor w Inflantach w dniu 10 listopada 2021 r. Zwycięzca nagrody głównej zostanie ogłoszony 10 listopada 2021 r. , Michigan.
Nagroda Zespołu Inżynierii Pojazdów (VETA) zostanie również przyznana w uznaniu projektantów i inżynierów branży motoryzacyjnej, integratorów poziomów, dostawców materiałów, twórców narzędzi i innych osób, których praca w zakresie badań, projektowania, inżynierii i/lub produkcji doprowadziła do rozwoju materiałów polimerowych w słynnym pojeździe. Nagrody za całokształt twórczości zostaną także wręczone w uznaniu tych, którzy wnieśli znaczący wkład w branżę.
W miarę jak coraz więcej kompozytów węglowych wykorzystuje się w elementach konstrukcyjnych samochodów, w jaki sposób można ocenić i naprawić uszkodzenia powypadkowe?
Zautomatyzowany proces skraca czas cyklu i koszty części CFRP dzięki wariantowi dynamicznego formowania tłocznego z objętością włókien potencjalnie do 65%.
Czas publikacji: 17 maja 2022 r
