Er was altijd een wachtrij tussen de draaibank en de boormachine, wat ertoe leidde dat Koso KentIntrol een multifunctionele machine van Starrag aanschafte, die dit tegelijkertijd kon doen. #casestudy
De investering van Koso KentIntrol in Starrag's Heckert 630 DBF horizontaal bewerkingscentrum heeft zijn vruchten afgeworpen bij de bewerking van het kleplichaam, vooral omdat de enkelvoudige frees-, draai- en boormogelijkheden van de machine de noodzaak voor twee afzonderlijke machines elimineren - en alle daarmee samenhangende reset- en wachtrijtijden -afgewerkte onderdelen produceren.
“Naast het vervangen van een afzonderlijke verwerkingsoperatie, stelt Heckert DBF ons ook in staat om grondstoffen in één keer te laden, een volledige verwerking uit te voeren en vervolgens de afgewerkte onderdelen te lossen voor inspectie, wat het productieproces effectief vereenvoudigt. Dit betekent ook dat er gebruik wordt gemaakt van aparte machines. Ter vergelijking: we halen eigenlijk elke week meer onderdelen uit deze machine.”
Koso KentIntrol, voorheen bekend als Introl, is opgericht in 1967 en is een wereldwijde leverancier van smoorkleppen, regelkleppen en vlinderkleppen, evenals actuatoren en instrumenten die worden gebruikt in de olie- en gas-, petrochemische en energieopwekkingsindustrie. Het bedrijf heeft Heckert DBF speciaal aangeschaft om de verwerkingscapaciteit van kleppen en klepafsluiters met flensuitlaatgaten van 1 tot 6 inch te verbeteren. Deze carrosserieën zijn gemaakt van verschillende materialen, van koolstofstaal tot superduplexstaal en Inconel.
De Starrag Heckert 630 DBF-spilkop is voorzien van een paneel met geïntegreerde werkspindel en CNC-radiale schuifslede. Hier wordt de kop gepositioneerd om deze flens te openen.
Voorheen werden deze carrosserieën op twee machines bediend. Eerst produceerde een draaibank flenzen en plugkanalen via drie processen. Vervolgens beweegt het onderdeel naar de boor voor de uiteindelijke bewerking. Daarvoor blijft hij meestal in de wachtrij totdat de boor wordt vrijgegeven. Gezien de noodzaak om de productiecapaciteit te vergroten en te profiteren van de bestaande relatie met Starrag, koos Koso KentIntrol voor Heckert 630 DBF met pallets van 630 x 630 mm. De X-as-, Y-as- en Z-asbewegingen van de machine zijn respectievelijk 1.070, 870 en 1200 mm, en de snelle bewegingssnelheden zijn 40, 40 en 60 m/min. Verder beschikt de machine over een ±35 mm U-as voor rotatie en een spil van 45 kW (1.700 Nm).
Bij DBF is de strategie voor hoekstaal het voltooien van de bewerking in één bewerking. Voor bolvormige lichamen zijn twee instellingen nodig: één voor het bewerken en boren van pluggaten, en één voor flenzen.
De Heckert 630 DBF is niet de eerste Starrag-machine van het bedrijf. De heer Addy zei dat de eerdere Scharmann Ecoforce HT2 met een geïntegreerde P600 vlakfreeskop ook werd gebruikt als een machine met één gereedschap voor grote werkstukken in de andere fabriek van het bedrijf, gericht op zware bewerkingen.
“We hebben de betrouwbaarheid van de Starrag-werktuigmachine en consistente hoogwaardige bewerkingsresultaten bewezen. Bovendien hebben we altijd uitstekende after-sales ondersteuning en ondersteuning gekregen van het bedrijf. Daarom, als we de fluxvraag van kleinere kleplichamen moeten oplossen, ga dan verder. Eén enkele bronverbinding is van groot belang”, aldus de heer Addy.
De Heckert DBF-werktuigmachine heeft een integrale U-as, die is uitgerust met de DBF-multitaskingkop van Starrag, die verschillende interne en externe bewerkingen kan uitvoeren. De spilkop is voorzien van een paneel met een geïntegreerde werkspindel en CNC-radiale slede. Voor het draaien van vaste werkstukken kan het roterende draaigereedschap (met een axiale slingering van circa 5 tot 6 micron) radiaal versteld worden met ±70 mm. Naast uitwendig, inwendig en vlakdraaien kan de kop dankzij de NC-as van de radiale schuifslede ook conisch en contourdraaiend zijn. Voor frezen en boren wordt de werkspindel in de middenpositie geplaatst.
De heer Addy zei dat de werkplaats optimaal gebruik maakte van de 3500-tpm spindel van de machine, waarbij vaak gebruik werd gemaakt van Capto-frezen met hoge voeding op koolstofstaal (WCB) bij 850 tpm en een voedingssnelheid van 3000 mm/min. Hij vervolgde: “Deze machine is inderdaad rigide. Op zachtere materialen maken we incisies met een diepte van 2 tot 3 mm. Op een dubbele carrosserie hanteren we bijvoorbeeld een snelheid van 3 mm en een snelheid van 60 m/min. Voedingssnelheid voor snijden. En 0,25 mm/omw. Maar dit is een zorgvuldige balans tussen snedediepte en snelheid en gereedschapsslijtage. Ons doel is het maximaliseren van de standtijd van het gereedschap. Dit geldt vooral bij het frezen van de achterkant van de flens. Deze handeling kan bijzonder belastend zijn voor de slijtage van de gebruikte sleufzaag.”
Het maken van schroefdraadgaten in titaniumlegeringen vereist geschikte technieken, gebaseerd op het begrijpen van de kenmerken van deze materialen en de eigenaardigheden van het tapproces.
Snelle CNC-verwerking en hogedrukkoelvloeistof helpen metaal met een verbazingwekkende snelheid te verwijderen. Maar moet de winkel op de hoogte zijn van snijgereedschappen bij hogesnelheidsbewerking?
Omdat macro's en standaardcycli zich in de CNC van de meeste moderne draaicentra bevinden, lijkt het éénpuntsdraaien van buitendiameter-schroefdraad bijna de standaardprocesbeslissing te zijn. Voor veel toepassingen heeft buitendiameter-draadwalsen echter inherente voordelen en kan het draadsnijden vervangen.
Posttijd: 24 februari 2021
