発電所用バルブの適用範囲と技術要件(2)

発電所用バルブの適用範囲と技術要件(2)

Valve は 10 の実践的なヒントに失敗することがよくあります。以下に詳しく説明します。
1 遮断弁はなぜできるだけ堅固に密閉する必要があるのですか?
バルブの漏れ要件をできるだけ低くカットオフします。ソフトシールバルブの漏れは比較的低く、もちろん効果はカットされますが、耐摩耗性が低く、信頼性が低くなります。 漏れや小さなシール、信頼性の高いダブルスタンダードから、ソフトシールカットオフはハードシールカットオフよりも優れています。 耐摩耗合金保護で密封および積層されたフル機能の超軽量調整弁など、高い信頼性、10-7の漏れ率は、カットオフバルブの要件を満たすことができました。
2. 二重シールバルブはなぜ遮断弁として使用できないのですか?
ツーシートバルブスプールの利点は、フォースバランス構造により大きな圧力差を許容できることですが、その顕著な欠点は、2つのシール面を同時に良好に接触させることができず、漏れが大きくなることです。 人為的かつ強制的に機会を遮断するために使用された場合、効果が良くないのは明らかであり、たとえ多くの改良（二重シールスリーブバルブなど）を行ったとしても、それは望ましくありません。
3. 二座バルブが小開度だと発振しやすいのはなぜですか?
シングルコアの場合、媒体がフローオープンタイプの場合、バルブの安定性は良好です。 媒体がフロークローズされている場合、バルブの安定性は低下します。 ダブルシートバルブはスプールが2つあり、下側スプールがフロークローズ、上側スプールがフローオープンになっているため、小開作業時、フロークローズドタイプのスプールはバルブの振動が発生しやすいため、これが小開度作業に複座弁が使用できない理由です。
4、ストレートストローク調整バルブのブロック性能は悪く、アングルストロークバルブのブロック性能は良好ですか?
ストレートストロークのバルブスプールは垂直絞りであり、バルブ室に出入りする媒体は水平流路となるため、流路を折り返す必要があり、バルブ流路は非常に複雑（逆S字型のような形状）となります。 このように、多くのデッド ゾーンが存在し、媒体が沈殿するためのスペースが提供され、長期的には詰まりの原因となります。 アングルストロークバルブの絞り方向が水平方向のため、媒体の流出入が水平方向となり、汚れた媒体の除去が容易です。 同時に、流路がシンプルで媒体の析出スペースが非常に少ないため、アングルストロークバルブは優れた遮断性能を備えています。
5、なぜストレートストロークコントロールバルブステムが細いのですか？
ストレートストローク調整バルブには、大きな滑り摩擦、小さな転がり摩擦という単純な機械原理が含まれています。 ストレートストロークのバルブステムの上下運動、パッキンを少し押すとバルブステムが非常にきつく巻きつき、大きなバック差が生じます。 このため、バルブステムは非常に小さく設計されており、パッキンにはバックデフを低減するために摩擦係数の小さいPTFEパッキンが使用されることが多いのですが、バルブステムが細く曲がりやすいという問題がありました。 、パッキン寿命が短いです。 この問題を解決するには、トラベルバルブステム、つまりアングルストロークタイプの調整バルブを使用するのが良い方法です。そのバルブステムはストレートストロークバルブステムよりも2〜3倍厚く、長寿命のグラファイトフィラーを選択します。 、ステム剛性が良く、パッキン寿命が長く、摩擦トルクが小さく、リターン差が小さい。
6. アングルストロークバルブのカットオフ圧力差が大きいのはなぜですか?
アングルストロークタイプのバルブカットオフ圧力差は大きく、スプールやバルブプレート内の媒体が回転軸トルクに与える合力が非常に小さいため、大きな圧力差に耐えることができます。
7. スリーブバルブがシングルシートバルブとダブルシートバルブを置き換えたのに、なぜその目標を達成できなかったのですか?
1960年代に登場したスリーブバルブは、1970年代には国内外で広く使用されました。 1980年代に導入された石油化学プラントではスリーブバルブの割合が大きくなりました。 当時、多くの人がスリーブ バルブがシングル シート バルブやダブル シート バルブに取って代わり、第 2 世代の製品になると信じていました。 現在ではそうではなく、シングルシートバルブ、ダブルシートバルブ、スリーブバルブが同等に使用されています。 これは、スリーブバルブはシングルシートバルブよりもスロットリングの形状、安定性、メンテナンス性を向上させるだけですが、その重量、ブロッキング、漏れインジケーターはシングルシートバルブとダブルシートバルブと一致しているためです。シングルシートバルブとダブルシートバルブをどのように置き換えることができますか? したがって、それを共有する必要があります。
8. ゴムバタフライバルブやフッ素ライニングダイヤフラムバルブの脱塩水媒体の寿命が短いのはなぜですか?
脱塩水媒体には低濃度の酸またはアルカリが含まれており、ゴムに対する腐食性が高くなります。 ゴムの腐食は、膨張、老化、強度の低下が特徴です。 バタフライバルブやゴムライニングのダイヤフラムバルブは使用効果が悪い。 本質的には、ゴムは耐腐食性ではないということです。 ゴムライニングダイヤフラムバルブはフッ素ライニングダイヤフラムバルブの耐食性を向上させましたが、フッ素ライニングダイヤフラムバルブのダイヤフラムは立てたり倒したり折れたりして機械的損傷を引き起こし、バルブの寿命が短くなります。 現在、ボールバルブの処理に水を使用する方が良い方法であり、5〜8年間使用できます。
9、なぜ空気圧バルブピストンアクチュエーターの使用がますます増えているのですか?
空気圧バルブの場合、ピストンアクチュエータは空気源の圧力を最大限に活用でき、アクチュエータのサイズはフィルムよりも小さく、推力は大きく、ピストン内のOリングはフィルムよりも信頼性が高いため、どんどん使われていきます。
10. 計算よりも選択が重要なのはなぜですか?
計算と選択を比較すると、選択の方がはるかに重要であり、はるかに複雑です。 この計算は単なる単純な式の計算であるため、式自体の精度には依存せず、指定されたプロセス パラメーターの精度に依存します。 選択にはより多くの内容が含まれており、少し不注意で不適切な選択につながり、人的資源、物的資源、財政的資源の無駄を引き起こすだけでなく、効果の使用が理想的ではなく、信頼性などの多くの使用上の問題を引き起こします。 、寿命、動作品質など。
発電所用バルブの適用範囲と技術的要件 (II) バルブに使用される材料は、材料認定証明書または関連証明書を持っていなければなりません。金属材料には、鋼材番号、炉番号、バッチ番号が表示され、化学組成および機械的性質の証明書がなければなりません。 閉じ込められた材料片のサンプリング検査の結果、サンプルの機械的性能指数が不適格である場合は、2 回目のインタビューで 2 倍の量のサンプルを採取する必要があります。まだ残っている場合は、2 回目のインタビューの前に、このバッチの部品を再度熱処理する必要があります。再熱処理等のラウンド試験方法は2回以内（焼き戻し回数は含まない）、サンプルが残っている場合は2回目の面接、このバッチの材料は使用できません。
上部接続: 発電所用バルブの適用範囲と技術要件 (1)
7 検査と試験
7.1 材質検査
7.1.1 バルブに使用される材料には、材料認定証明書または関連証明書が必要です。金属材料には、鋼材番号、炉番号、バッチ番号がマークされ、化学組成および機械的特性の証明書がなければなりません。
7.1.2 軸受部品の材質は保管前にサンプリングするものとします。 化学組成は溶解炉ごとにサンプリングし、機械的性質は熱処理バッチごとにサンプリングします。 試験結果は、対応する材料規格の規定を満たさなければなりません。
7.1.3 閉じ込められた材料片のサンプリング検査の結果、サンプルの機械的性能指数が不適格である場合は、2 回目の面接で 2 倍の量のサンプルを採取する必要があります。まだ残っている場合は、その前にこのバッチの部品を再度熱処理する必要があります。再熱処理等の二次試験方法 回数は2回以内（焼き戻し回数は含まない） ※サンプルが残っている場合は二次面接、 このバッチの材料は使用できません。 サンプルの化学組成指数が不適格であるが、抜き取り検査の結果、サンプルの機械的特性指数が適格である場合、廃棄措置は特定の状況または材料購入契約の規定に従って決定されます。
7.2 外観品質検査
7.2.1 バルブ鋳造鋼部品の外観品質は、JB/T 7927-1999 に準拠するものとする。
7.2.2 鋳物の寸法公差は GB/T 6414-1999 の規定に準拠するものとしますが、鋳物の軸受け部分の壁厚には負の偏差があってはなりません。鋳物のライザーは規定のガスに従って取り外されるものとします。切断工程および除去後の残留高さは、表 1 の規定を超えてはなりません。
表1 鋳造ライザー除去後の鋳鋼残存高さ 単位 mm
7.2.3 注湯ライザーは機械加工によって滑らかにすることができます。 循環位置の円弧の交点にあると砥石で研磨され、ボディ表面と滑らかに移行します。 鋳物ライザー、多肉植物、中子砂を除去した後、プロセスに従って熱処理を実行する必要があります。 熱処理後、酸化皮膜、砂のベタつき、バリを除去するためにサンドブラスト処理を行ってください。
7.2.4 インレー（冷鉄、コアサポートなど）は、鋳鋼ベアリング部品には許可されません。
7.2.5 バルブボディの溶接溝、バルブシートの溶接位置、バルブボディと白色シールリングの接触位置、バルブボディのねじ面との接続位置は認められません。欠陥品。
7.2.6 鋼鋳物には、気孔、収縮穴、収縮気孔、砂、亀裂などの欠陥があってはなりません。
7.2.7 鍛造品の外面には、亀裂、折り目、鍛造傷、痕跡、スラグ混入およびその他の欠陥があってはなりません。 上記のような欠陥が加工後に完全に除去されていない加工表面については、技術部門の承認が得られた場合にのみ使用が許可されます。
7.3 光線検出
7.3.1 検出部
7.3.1.1 光線検査は、次のいずれかの条件を満たすパイプラインに溶接された鋳鋼品の本体溝に対して実施されます。 図２に示すように、侵入範囲は溝端面から１．５Ｔ〜５０ｍｍであり、２つの値は小さい。 1
A）外径が426mmを超えるパイプ（水道管が273mmを超える）、肉厚が20mmを超えるパイプ。
B) 肉厚が 40mm を超えるパイプ (水道管が 30mm を超える)、外径が 159mm を超えるパイプ。
1 – 本体。 2 – パイプ。
DW – パイプの外径。 T — バルブに接続されているパイプの壁の厚さ。
イチジク。 1 貫通範囲
7.3.1.2 バルブの突合せ溶接。
7.3.1.3 溶接後に光線検査する部品を補修する。
7.3.2 検出のタイミング、方法および判定基準
7.3.2.1 グルーブの光線検出は、通常、グルーブ加工の前に行われます。
7.3.2.2 鋳鋼の弁溝及び補修溶接部の X 線検査方法は、GB/T 5677-1985 のグレード A の規定に従うものとする。 バルブの突合せ溶接部は、GB/T 3323-1987 クラス AB に従って X 線撮影するものとします。
7.3.2.3 鋳鋼部品のバルブ溝および補修溶接部品は GB/T 5677-1985 に従って評価され、第 3 レベルに認定されなければなりません。 バルブの突合せ溶接は、GB/T 3323-1987、グレード 2 に従って評価されるものとします。
7.4 磁性粒子または透過の検出
7.4.1 検出部
7.4.1.1 合金鋼バルブ本体の品質に疑問のあるパーティング面、鋳物ライザー、応力集中、異なる面の交差および部品。
7.4.1.2 合金鋼鋳鋼バルブ本体の溝面。
7.4.1.3 バルブの軸受部のすみ肉溶接。
7.4.1.4 溶接後に磁性粉や溶け込み検査が必要なシェルおよびその他の部品。
7.4.1.5 公称圧力 PN≧MPa または作動温度 T≧450℃の蒸気バルブのシール面を表面仕上げする。 バルブの各バッチでテストされたサンプルの数は次のとおりです。
A) DN≧50mm の場合、このバッチのバルブ総数の 100% となります。
B) DN 7.4.2 試験のタイミング、方法および合格基準
7.4.2.1 機械加工部品については、最終加工後に磁粉探傷検査または浸透検査を実施するものとする。
7.4.2.2 磁性粒子検出方法は、GB/T 9444-1988 の関連規定に準拠するものとします。 侵入テスト方法は、GB/T 9443-1988 の関連規定に準拠するものとします。
7.4.2.3 磁性粉末または貫入試験を必要とする部品およびバルブのシール面は、本規格の 7.4.2.2 に規定される対応する規格に従って評価および合格し、第 3 レベルに合格するものとする。
7.5 組立と性能検査
7.5.1 バルブのすべての部品は組み立て前に品質検査部門によって検査され、不適格な部品は組み立てられないものとします。 合金鋼部品は 100% スペクトル検査され、他の材料の部品と混同されないようにマークされなければなりません。
7.5.2 シール面は、設計図に従って十分な硬度を持つことが保証されるか、付録 D を参照してください。研削後のシール面には、亀裂、くぼみ、細孔、斑点、傷、切り傷、その他の欠陥があってはなりません。 シール面は、橈骨吻合が 80% 以上であることを保証する必要があります。