밸브 밀봉 표면 제조에 플라즈마 분말 분사 용접 기술 적용

밸브 밀봉 표면 제조에 플라즈마 분말 분사 용접 기술 적용

A, 일반적인 밸브 결함 및 일반적인 결함 과정에서 밸브를 사용하는 이유는 다음과 같습니다. 1. 줄기 회전이 유연하지 않거나 붙어 있습니다. 줄기 회전이 유연하지 않거나 붙어 있습니다. 주요 이유는 다음과 같습니다. 패킹 압력이 너무 빡빡합니다. 포장 포장 상자는 표준이 아닙니다. 밸브 스템과 스템 부싱이 동일한 재료를 사용하거나 재료 선택이 부적절합니다. 스템과 부싱 사이의 간격이 충분하지 않습니다. 밸브 스템 굽힘; 나사산 표면 거칠기는 필요하지 않습니다.
첫째, 밸브의 일반적인 고장과 그 원인
밸브 사용 시 흔히 발생하는 결함은 다음과 같습니다.
1. 스템이 유연하게 회전하지 않거나 끼어있습니다.
줄기 회전이 유연하지 않거나 고정되지 않습니다. 주된 이유는 다음과 같습니다. 패킹 압력이 너무 빡빡합니다. 포장 포장 상자는 표준이 아닙니다. 밸브 스템과 스템 부싱이 동일한 재료를 사용하거나 재료 선택이 부적절합니다. 스템과 부싱 사이의 간격이 충분하지 않습니다. 밸브 스템 굽힘; 나사산 표면 거칠기는 필요하지 않습니다.
2. 밀봉면이 새는 현상
씰링 표면 누출의 주요 원인은 압흔, 마모, 중간 와이어 끊어짐과 같은 씰링 표면 손상입니다. 씰링 표면 사이에 먼지가 붙어 있거나 씰링 링이 잘 연결되지 않았습니다.
3. 패킹이 새는 경우
패킹 누출의 원인은 패킹 압력판이 눌려지지 않았기 때문입니다. 포장이 부족함; 보관 불량 및 고장으로 인한 포장; 밸브 스템의 진원도가 규정을 초과하거나 밸브 스템 표면에 긁힘, 선, 털 및 거친 결함이 있습니다. 포장의 다양성, 구조 크기 또는 품질이 요구 사항을 충족하지 않습니다.
4. 밸브 본체와 밸브 커버 사이의 연결이 누출됩니다.
가능한 원인은 다음과 같습니다: 플랜지 조인트의 볼트 조임이 고르지 않아 플랜지가 기울어지거나 볼트 조임이 불충분하고 밸브 본체와 밸브 커버의 연결 표면이 손상됩니다. 개스킷이 손상되었거나 요구 사항을 충족하지 않습니다. 플랜지 조인트 표면이 평행하지 않고 플랜지 가공 표면이 좋지 않습니다. 스템 부싱 및 스템 나사 가공이 불량하여 밸브 커버가 기울어집니다.
5. 게이트가 밸브 커버를 간섭합니다.
게이트 밸브를 완전히 열린 상태로 열면 게이트가 완전히 열리지 않고 게이트와 밸브 커버 사이에 간섭이 발생하는 경우가 있습니다. 그 이유는 게이트가 올바르게 설치되지 않았거나 밸브 커버의 형상이 표준에 지정된 요구 사항을 충족하지 않기 때문입니다.
6. 램이 단단히 닫히지 않았습니다.
이러한 상황의 주된 이유는 다음과 같습니다. 폐쇄력이 충분하지 않습니다. 밸브 시트와 게이트 사이에 파편이 들어갑니다. 밸브 씰링 표면이 제대로 처리되지 않았거나 손상되었습니다.
7. 주조 결함으로 인한 트라코마 및 밀봉 표면 균열과 같은 다른 측면도 밸브의 정상적인 사용에 영향을 미치므로 해당 조치를 취하여 해결해야 합니다.
둘째, 밸브 공통 결함 해결 방법
위의 결함에 따라 실제 상황에 따라 이를 해결하기 위해 다양한 방법을 취해야 합니다. 구체적인 솔루션이 표에 나와 있습니다.
셋째, 결론
밸브의 정상적인 사용을 보장하기 위해서는 발생한 결함의 원인을 정확하게 분석하여 파악하고 이를 해결하기 위한 적절한 조치를 취하는 것 외에도 밸브 관리를 강화하고 일상적인 유지 보수 및 점검 작업을 수행해야 합니다. , 밸브 고장을 줄이고 밸브의 무결성 비율을 높이는 등 유틸리티 생산의 선적 및 하역 항구에서 더 많은 역할을 하도록 만듭니다.
수동 아크 표면처리(또는 수동 화염 표면처리) 대신 밸브 실링 표면 제조 PPW 공정에 플라즈마 분말 분사 용접 기술을 적용하면 ** PPW 공정의 특성을 최대한 발휘할 수 있으며 고유한 장점을 나타낼 수 있습니다. 밸브 밀봉면은 밸브의 “심장”이기 때문에 밸브 밀봉면 제조 공정 및 재료는 밸브의 품질 및 수명과 직접적인 관련이 있을 뿐만 아니라 밸브의 제조 비용과도 관련이 있습니다. 밸브의 밀봉 표면에는 특정 경도 범위와 경도 균일성, 우수한 내마모성 및 특정 내식성이 필요하며 합금 구성에도 해당 요구 사항이 있습니다.
밸브 밀봉 표면 제조에 적용할 때의 장점
밸브 씰링 표면 제조 시 수동 아크 표면 처리(또는 수동 화염 표면 처리) 대신 PPW 프로세스를 사용하면 ** PPW 프로세스의 특성을 최대한 발휘할 수 있으며 고유한 장점을 나타낼 수 있습니다. 밸브 밀봉면은 밸브의 “심장”이기 때문에 밸브 밀봉면 제조 공정 및 재료는 밸브의 품질 및 수명과 직접적인 관련이 있을 뿐만 아니라 밸브의 제조 비용과도 관련이 있습니다. 밸브의 밀봉 표면에는 특정 경도 범위와 경도 균일성, 우수한 내마모성 및 특정 내식성이 필요하며 합금 구성에도 해당 요구 사항이 있습니다.
대용량 및 광범위한 중온 및 압력 밸브와 고압 밸브, 부식 방지 밸브의 경우 밀봉 표면은 기본적으로 합금 표면으로 만들어집니다. 모재의 희석률이 높기 때문에 단층 아크 표면 처리는 경도 및 합금 구성 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 일반적으로 2~3개의 레이어가 표면에 나타나야 합니다. 고온 고압 밸브 및 내식성 밸브의 밀봉 표면에는 값비싼 코발트계 또는 니켈계 합금의 표면 처리가 필요하며 수동 표면 처리 사용, 낮은 재료 활용도 및 품질을 보장하기 어렵습니다. 손으로 하는 표면처리가 매우 열악하고 기계적인 절단량이 많은 것도 제조원가에 영향을 미치는 요인 중 하나입니다. PPW 공정이 채택되었으며 그 공정 특성은 밸브 밀봉 표면의 수동 표면 처리와 관련된 많은 문제를 해결하는 좋은 솔루션입니다.
플라즈마 분말 스프레이 용접 기술에는 장점이 있습니다.
1, 모재 희석 비율을 제어할 수 있기 때문에 단층 스프레이 용접은 경도 균일성 및 합금 조성 요구 사항을 달성하고 합금 양을 절약할 수 있습니다.
2, 특히 고가의 코발트 기반 및 니켈 기반 합금 스프레이 용접, 우수한 품질의 스프레이 용접 층, 높은 합금 활용률에 적합하며 품질을 보장하고 밀봉 표면 제조 비용을 절감합니다.
3, 용사층이 잘 형성되기 때문에 표면이 매끄러우며 성형크기를 보다 정확하게 조절할 수 있어 절단이 용이하고 기계가공 작업시간을 단축할 수 있다.
4, 수동 표면 처리 2Cr13 대신 철 합금 스프레이 용접을 사용하면 어닐링 처리가 필요하지 않아 어닐링 – 담금질 공정이 필요하지 않습니다.
5, 높은 생산 효율성은 수동 표면 처리의 3배 이상입니다.
위의 장점으로 인해 밸브 밀봉 표면 제조 PPW 공정에서는 제조 방법의 품질, 고효율, 낮은 소비가 가장 높은 사회적 이익과 직접적인 경제적 이익을 갖습니다.
경제 분석
대용량 및 광범위한 매체 온도 및 압력 밸브(국가의 연간 생산량은 수십만 톤)의 경우 현재 대부분의 제조업체는 간단하고 쉬운 수동 표면 처리 2Cr13을 사용합니다. PPW 공정이 2Cr13의 수동 표면 처리를 대체할 수 있는지 여부는 밀봉 비용을 줄일 수 있는지 여부에 달려 있습니다.
밀봉 표면 제조 비용은 주로 다음과 같이 구성됩니다.
(1) 표면 재료 비용; (2) 표면 처리 인건비; (3) 표면층 가공 비용; (4) 열처리 비용 등 지금부터 이 4가지 측면에 대해 경제성을 분석해 보겠습니다.
1. 표면재료 비용
표면 재료 비용은 주로 표면 재료 소비량과 재료 가격에 따라 결정됩니다. 특정 유형의 밸브 밀봉 표면 표면층의 두께와 폭에 대한 설계 요구 사항이 있으며 표면 재료의 소비는 합금의 활용률에 따라 달라집니다. 표면 합금의 활용률은 모재의 희석률과 외관 형성에 따라 달라집니다. 수동 아크 표면처리의 모재 희석율이 높기 때문에 요구사항을 충족하려면 표면처리 시간이 2회 이상 필요하므로 표면층 완제품의 설계 두께는 일반적으로 3mm보다 큽니다. PPW 공정은 모재 희석률이 낮습니다. 용접이 요구 사항을 충족하는 한 표면층의 완제품 설계 두께를 2mm로 줄일 수 있습니다. 수동 표면 처리가 불량하고 고르지 않으며 일반적으로 더 두껍고 넓어서 합금 표면 처리층*의 활용률은 약 40%입니다. PPW 공정에 의한 합금 표면층의 이용률은 70%에 달할 수 있습니다.
수동 아크 표면처리는 전극 코팅과 전극 ​​헤드를 제거하며 재료 활용률은 *70%인 반면 PPW 합금 분말의 활용률은 95%에 도달할 수 있습니다.
표 1은 두 가지 표면 처리 공정의 재료 소비와 재료 비용을 비교합니다. 분석 및 비교 결과, 합금분말에 비해 전극의 가격은 저렴하지만 전극수동포장의 낮은 활용률로 인해 소모되는 재료의 무게가 PPW 공정의 3배 이상이므로 수동아크의 재료비가 많이 드는 것으로 나타났다. 표면처리는 PPW 공정의 1.9배입니다. 이는 매우 놀라운 수치입니다. 각 밸브 공장에서 매년 소비하는 2Cr13 전극의 총량을 100T라고 하면 재료비는 330만 위안이다. PPW 공정을 사용하면 철계 합금 분말 소비량이 33T이고 재료비가 약 182만 위안이므로 재료비가 148만 위안을 절약할 수 있습니다.
표면 용접 방법
원가 프로젝트 PPW 프로세스
스프레이 용접을 통한 Fe계 합금의 수동 아크 표면화
2Cr13
실링면 표면 처리용 합금의 유효 중량, Kg11.5
표면층의 합금 활용률은 70%45%입니다.
표면층의 합금 중량, Kg1.433.33
표면재 활용률, %95%70%
표면 합금 재료 소비량, Kg1.54.76
합금재료 단가는 5,533위안/kg이다.
재료비 82.5157위안
재료비 대 비용 비율 11.9
2. 표면 용접 인건비
표면화 시간 비용은 각 노동력의 생산 효율성에 따라 달라집니다. 수동 아크 표면처리와 PPW 표면처리 모두 작동하는 데 한 명의 작업자만 필요합니다. 수동 아크 표면 가공의 경우 교대당 작업자 1인의 표면 가공 양은 평균 약 12Kg인 반면, PPW 공정의 경우 20Kg에 달할 수 있습니다. 교대당 1명의 작업자가 12 RAMS를 표면 처리할 경우 수동 아크 표면 처리를 수행하는 경우 PPW 공정에서는 60 RAMS를 스프레이 용접할 수 있으며 생산 효율성은 수동 아크 표면 처리의 5배입니다. 수동 전기 단독 표면 처리의 시간당 비용이 개당 10위안이라면 PPW 공정의 시간당 비용은 개당 2위안*입니다. 표면 용접에 소요되는 시간 비용이 크게 절감됩니다.
3. 표면층 가공 비용
PPW 공정으로 인해 스프레이 용접 층이 매끄럽고 매끄럽고 절단량이 적습니다. 용접층의 경도는 향상되지만 절단 없이 연속 절단이 가능합니다. 수동 전동 밑창 표면처리에 비해 총 가공 시간이 단축되며, 가공 비용도 약 20% 절감됩니다.
4. 열처리 비용
수동 전기 단독 표면 처리 2Cr13은 제조 공정에 따라 표면 처리가 완료된 후 용접 층이 너무 단단하여 가공할 수 없으므로 어닐링 처리로 가공할 수 있습니다. 가공 후 밀봉 표면의 경도를 얻으려면 고주파로 담금질한 다음 연마해야 합니다. 많은 밸브 공장에서는 밀봉 표면의 품질, 어닐링 기계 가공, 더 이상 고주파 담금질 처리에 주의를 기울이지 않으므로 밀봉 표면 경도가 낮고 내마모성이 좋지 않습니다.
PPW 공정, 스프레이 용접층 경도는 지정된 요구 사항 범위 내에 있으며 열처리를 거칠 필요가 없습니다(스프레이 용접 합금은 담금질되지 않음). 그러나 직접 완제품으로 가공하면 전력 소비를 절약할 수 있고 품질 문제가 쉽게 나타날 수 있습니다. 열처리 과정. PPW 공정은 밸브 밀봉 표면의 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 제조 비용도 절감합니다.
씰링 표면 제조 비용에 대한 위의 경제적 분석을 통해 밸브 제조 응용 분야의 PPW 공정은 품질 향상, 비용 절감, 효율성 향상 등의 장점이 있음을 알 수 있습니다. PPW 공정이 대중화되어 밸브 제조 산업에 적용되어 낙후된 수동 전기 단독 표면 처리를 대체할 수 있다면 분명한 사회적, 경제적 이익을 얻을 수 있습니다.