プラズマパウダースプレー溶接技術のバルブシール面製造への応用

プラズマパウダースプレー溶接技術のバルブシール面製造への応用

A、一般的なバルブの故障と、一般的な故障の過程でバルブを使用する理由は次のとおりです。 1. ステムの回転が柔軟でないか、固着しています。 ステムの回転が柔軟でないか、固着しています。主な理由は次のとおりです。 パッキン圧力が強すぎる。 梱包梱包箱は標準ではありません。 バルブステムとステムブッシュが同じ材料を使用しているか、材料の選択が不適切です。 ステムとブッシング間の隙間が不十分。 バルブステムの曲がり。 ねじ面粗さは必要ありません。
まずはよくあるバルブの故障とその原因
バルブの使用における一般的な欠陥は次のとおりです。
1. ステムが柔軟に回転しない、または固着している
ステムの回転が柔軟でないか、固着している主な理由は次のとおりです。 パッキング圧力が強すぎる。 梱包梱包箱は標準ではありません。 バルブステムとステムブッシュが同じ材料を使用しているか、材料の選択が不適切です。 ステムとブッシング間の隙間が不十分。 バルブステムの曲がり。 ねじ面粗さは必要ありません。
2. シール面の漏れ
シール面の漏れの主な原因は次のとおりです。 シール面のへこみ、摩耗、中央の断線などの損傷。 シール面の間にゴミが付着している、またはシールリングがしっかりと接続されていない。
3. パッキンの漏れ
パッキン漏れの原因は、パッキン押さえ板が押されていないことです。 不十分な梱包。 保管不良や故障による梱包。 バルブステムの真円度が規定を超えている、またはバルブステムの表面に傷、線、毛、粗い欠陥がある場合。 梱包の種類、構造サイズ、品質が要件を満たしていません。
4. バルブ本体とバルブカバーの接続部からの漏れ
原因としては、フランジ接合部のボルトの締め付けが偏り、フランジが傾いたり、ボルトの締め付けが不十分になったり、バルブ本体とバルブカバーの接合面が損傷したりすることが考えられます。 ガスケットが損傷しているか、要件を満たしていません。 フランジの接合面が平行ではなく、フランジの加工面が良好ではありません。 ステムブッシュとステムネジの加工が不十分で、バルブカバーが傾いてしまいます。
5. ゲートがバルブカバーに干渉する
ゲートバルブを全開状態まで開くと、ゲートが全開にならず、ゲートとバルブカバーとが干渉する場合がある。 原因は、ゲートが正しく取り付けられていないか、バルブ カバーの形状が規格で指定されている要件を満たしていないことです。
6. ラムがしっかりと閉まっていない
このような状況の主な理由は次のとおりです。閉じる力が十分ではありません。 バルブシートとゲートの間にゴミが入ります。 バルブのシール面が十分に加工されていない、または損傷している。
7. トラコーマや鋳造欠陥によって引き起こされるシール表面の亀裂などの他の側面もバルブの通常の使用に影響を与えるため、対応する措置を解決する必要があります。
二、バルブの共通故障解決策
上記の欠点に応じて、実際の状況に応じて異なる方法で問題を解決する必要があります。 具体的な解決策を表に示します。
第三に、結論
バルブを正常に使用していただくためには、バルブに発生した故障の原因を正確に特定し、分析して対応するとともに、バルブの管理を強化し、日常の保守点検を行う必要があります。バルブの故障を減らし、バルブの完全性を高めるなど、港の積み下ろしのユーティリティの生産にさらに貢献します。
手動アークサーフェシング（または手動火炎サーフェシング）の代わりに、バルブシール面の製造PPWプロセスにプラズマパウダースプレー溶接技術を適用すると、**PPWプロセスの特性を最大限に発揮し、独自の利点を発揮できます。 これは、バルブのシール面はバルブの「心臓部」であり、バルブのシール面の製造プロセスと材料はバルブの品質と耐用年数に直接関係するだけでなく、バ​​ルブの製造コストにも関係するためです。 バルブのシール面には、一定の硬度範囲と硬度の均一性、優れた耐摩耗性と一定の耐食性が必要であり、合金の組成にも対応する要件があります。
バルブシール面の製造に適用する利点
バルブシール面の製造において、手動アーク研磨（または手動火炎研磨）の代わりにPPWプロセスを使用することにより、**はPPWプロセスの特性を最大限に発揮し、独自の利点を発揮します。 これは、バルブのシール面はバルブの「心臓部」であり、バルブのシール面の製造プロセスと材料はバルブの品質と耐用年数に直接関係するだけでなく、バ​​ルブの製造コストにも関係するためです。 バルブのシール面には、一定の硬度範囲と硬度の均一性、優れた耐摩耗性と一定の耐食性が必要であり、合金の組成にも対応する要件があります。
大量かつ広範囲の中温および圧力バルブおよび高圧バルブ、耐食性バルブの場合、シール面は基本的に合金表面で作られています。 母材の希釈率が高いため、単層アーク仕上げでは硬度と合金組成の要件を満たすことができません。 通常、2〜3層を表面に置く必要があります。 高温高圧バルブおよび耐食性バルブのシール面には、高価なコバルト基またはニッケル基合金の表面仕上げが必要であり、手作業による表面仕上げの使用が必要であり、材料使用量が少なく、品質を確保することが困難です。 手作業による表面仕上げは非常に貧弱で、機械による切削量が多く、これも製造コストに影響を与える要因の 1 つです。 PPWプロセスが採用されており、そのプロセス特性は、バルブシール面の手作業による表面仕上げの多くの問題を解決するための優れたソリューションです。
プラズマ粉末スプレー溶接技術には利点があります
1、母材の希釈率を制御できるため、単層スプレー溶接は硬度の均一性と合金組成の要件を達成し、合金の量を節約できます。
2、特に高価なコバルト基およびニッケル基合金の溶射溶接に適しており、溶射層の品質が高く、合金利用率が高く、品質を確保せず、シール面の製造コストを削減します。
3、溶射溶接層がよく形成されているため、表面が滑らかで滑らかで、成形サイズをより正確に制御できるため、切断が容易で、機械加工の作業時間が短縮されます。
4、手動の表面仕上げ2Cr13の代わりに鉄合金スプレー溶接を使用すると、焼きなまし処理が不要になり、焼きなまし - 焼き入れプロセスが不要になります。
5、生産効率が高く、手作業の3倍以上です。
上記の利点により、バルブシール面製造PPWプロセスは、高品質、高効率、低消費量の製造方法であり、最高の社会的利益と直接的な経済的利益をもたらします。
経済分析
大量かつ広範囲の中温および圧力バルブ (国の年間生産量は数十万トン) の場合、現在、ほとんどのメーカーはシンプルで簡単な手動の表面仕上げ 2Cr13 を使用しています。 PPW プロセスが 2Cr13 の手作業による表面仕上げを置き換えることができるかどうかは、シーリングのコストを削減できるかどうかに依存します。
シール面の製造コストは主に次のもので構成されます。
(1) 表面材のコスト。 (2) 表面仕上げの人件費。 （３）表面層の加工費。 (4) 熱処理コスト等 この 4 つの観点から経済性を分析する。
1. 表面材のコスト
表面材のコストは、主に表面材の消費量と材料の価格によって決まります。 特定のタイプのバルブのシール面の表面層の厚さと幅には設計要件があり、表面材料の消費量は合金の利用率に依存します。 表面合金の利用率は、母材の希釈率と外観形成に依存します。 手動アーク仕上げの母材の希釈率が高いため、要件を満たすには 2 回以上の仕上げが必要となるため、仕上げ層の最終製品の設計厚さは一般に 3 mm より大きくなります。 PPWプロセスでは、母材の希釈率が低く、一度の溶接で要件を満たす限り、完成品の表面層の厚さを2mmまで減らすことができます。 手作業による表面仕上げが不十分で、不均一で、全体的に厚く幅が広いため、合金表面層 * の利用率は約 40% です。 PPWプロセスによる合金表面層の利用率は70％に達します。
手動アーク仕上げでは電極コーティングと電極ヘッドが除去され、材料の利用率は *70% ですが、PPW 合金粉末の利用率は 95% に達します。
表 1 は、2 つの表面処理プロセスの材料消費量と材料コストを比較しています。 分析と比較の結果、電極は合金粉末より安価であるものの、電極の手動研磨の利用率が低いため、消費される材料の重量がPPWプロセスの3倍以上であるため、手動アークの材料コストが低下することがわかりました。表面仕上げはPPWプロセスの1.9倍です。 これは非常に驚くべき数字です。 各バルブ工場が年間に消費する2Cr13電極の総量が100Tだとすると、材料費は330万元となります。 PPWプロセスでは、鉄基合金粉末の消費量は33Tで、材料費は約182万元であるため、材料費は148万元節約されます。
肉盛溶接法
コストプロジェクトのPPWプロセス
スプレー溶接による Fe 基合金の手動アーク仕上げ
2Cr13
シール面の表面処理用合金の有効重量、Kg11.5
表面層の合金利用率は70%45%
表面層の合金重量、Kg1.433.33
表面材利用率、%95%70%
表面合金材料消費量、Kg1.54.76
合金材料の単価は5,533元/kgです
材料費、82.5157元
材料費対経費率 11.9
2. 肉盛溶接の人件費
浮上時間コストは各労働力の生産効率に依存します。 手動アーク表面仕上げと PPW 表面仕上げの両方で、作業者は 1 人だけで作業できます。 手動アーク研磨の場合、1 人の作業員が 1 シフトあたり平均して研磨する量は約 12kg ですが、PPW プロセスの研磨量は 20kg に達する場合もあります。 手動アーク サーフェス仕上げでは、シフトごとに 1 人の作業者に対して 12 個の RAM がサーフェス加工される場合、PPW プロセスでは 60 個の RAM をスプレー溶接でき、生産効率は手動アーク サーフェス仕上げの 5 倍になります。 手動電動単独面出しの時間コストが1個あたり10元だとすると、PPW加工の時間コストは1個あたり2元*となります。 表面溶接の時間コストが大幅に削減されます。
3. 表面層の加工費
PPW加工により溶射層は滑らかで滑らかで、切削量も少なくなります。 溶接層の硬度が向上しながらも、切らずに連続切断が可能です。 手動電動ソール面出しに比べ総加工時間が短縮され、加工コストが約20％削減されます。
4. 熱処理コスト
手動電気単独表面仕上げ2Cr13は、製造工程上、表面仕上げ完了後、溶接層が硬すぎて加工できないため、焼きなまし処理を行うことができます。 機械加工後、シール面の硬度を達成するために、高周波で焼き入れし、研磨する必要があります。 多くのバルブ工場はシール面の品質に注意を払っておらず、機械加工による焼きなましや高周波焼き入れ処理を行っていないため、シール面の硬度が低く、耐摩耗性が劣っています。
PPWプロセスでは、溶射層の硬度は指定された要件の範囲内にあり、熱処理を行う必要はありません（溶射溶接合金は焼入れされていません）が、最終製品に直接加工され、消費電力を節約でき、品質上の問題が発生しやすいです。熱処理工程。 PPWプロセスは、バルブシール面の品質を向上させるだけでなく、製造コストも削減します。
上記のシール面製造コストの経済分析から、バルブ製造用途における PPW プロセスには、品質の向上、コストの削減、効率の向上などの利点があることがわかります。 PPW プロセスが普及し、バルブ製造業界で応用され、後進の手動電気単独表面仕上げに代わることができれば、明らかな社会的および経済的利益が得られるでしょう。