A plazmaporos porlasztásos hegesztési technológia alkalmazása a szeleptömítő felületek gyártásában

A plazmaporos porlasztásos hegesztési technológia alkalmazása a szeleptömítő felületek gyártásában

A, A gyakori szelephibák és a szelep használatának okai a gyakori hibák folyamatában a következők: 1. A szár forgása nem rugalmas vagy elakadt a szár forgása nem rugalmas vagy elakadt, a fő okok a következők: túl szoros a tömítési nyomás; A csomagoló doboz nem szabványos; A szelepszár és a persely ugyanazt az anyagot használja, vagy az anyagválasztás helytelen; Nem elegendő rés a szár és a persely között; Szelepszár hajlítás; A menetfelület érdessége nem szükséges.
Először is, a szelep közös meghibásodása és az ok
A szelepek használatának gyakori hibái a következők:
1. A szár nem forog rugalmasan, vagy beragadt
A szár forgása nem rugalmas vagy elakadt, ennek fő okai a következők: túl szoros a tömítési nyomás; A csomagoló doboz nem szabványos; A szelepszár és a persely ugyanazt az anyagot használja, vagy az anyagválasztás helytelen; Nem elegendő rés a szár és a persely között; Szelepszár hajlítás; A menetfelület érdessége nem szükséges.
2. A tömítőfelület szivárog
A tömítőfelület szivárgásának fő okai: a tömítőfelület sérülései, pl. bemélyedés, kopás, huzalszakadás a közepén; A tömítőfelület közé szennyeződés tapadt, vagy a tömítőgyűrű nincs megfelelően csatlakoztatva.
3. A tömítés szivárog
A tömítés szivárgásának oka: a tömítő nyomólap nincs benyomva; elégtelen csomagolás; Csomagolás a rossz tárolás és meghibásodás miatt; A szelepszár kereksége meghaladja az előírtat, vagy a szelepszár felületén karcolások, vonalak, szőrzet és durva hibák vannak; A csomagolás fajta, szerkezet mérete vagy minősége nem felel meg a követelményeknek.
4. A szelepház és a szelepfedél közötti csatlakozás szivárog
A lehetséges okok a következők: a csavarok egyenetlen rögzítése a karimás csatlakozásoknál a karima megdöntését, vagy a csavarok elégtelen meghúzását, valamint a szelepház és a szelepfedél csatlakozófelületének károsodását okozza; A tömítés sérült vagy nem felel meg a követelményeknek; A karimás csatlakozási felület nem párhuzamos, a karima megmunkálási felülete nem jó; A szár persely és a szár menetének megmunkálása gyenge, ami a szelepfedél megdőlését eredményezi.
5. A kapu zavarja a szelepfedelet
Amikor a tolózárat teljesen nyitott állapotba nyitják, előfordulhat, hogy a kaput nem lehet teljesen kinyitni, és interferencia lép fel a kapu és a szelepfedél között. Ennek oka, hogy a kapu nincs megfelelően beszerelve, vagy a szelepfedél geometriája nem felel meg a szabványban meghatározott követelményeknek.
6. A nyomószár nincs szorosan lezárva
Az ilyen helyzetek fő okai: a záróerő nem elegendő; A szelepülés és a kapu között törmelékbe; A szelep tömítőfelülete nincs megfelelően megmunkálva vagy sérült.
7. Más szempontok, mint például a trachoma és az öntési hibák okozta tömítőfelületi repedések, szintén befolyásolják a szelep normál használatát, és ennek megoldására megfelelő intézkedéseket kell tenni.
Kettő, a szelep gyakori hiba megoldása
A fenti hibáknak megfelelően a tényleges helyzetnek megfelelően különböző módszereket kell alkalmazni a megoldásukra. A konkrét megoldásokat a táblázat tartalmazza.
Harmadszor, a következtetés
A szelep normál használatának biztosítása érdekében a hiba okának pontos elemzése és elemzése, valamint a megfelelő intézkedések megtétele mellett meg kell erősíteni a szelep kezelését, napi karbantartási és ellenőrzési munkákat kell végezni. , mint például a szelep meghibásodásának csökkentése és a szelep integritásának növelése, így jobban játszhat a közüzemi be- és kirakodási kikötőben.
A plazmaporos porlasztásos hegesztési technológia alkalmazása a szeleptömítési felületek gyártásában PPW-eljárásban a kézi ívfelszínezés (vagy kézi lángfelszínezés) helyett, ** teljes mértékben kihasználhatja a PPW-eljárás jellemzőit, és egyedülálló előnyökkel jár. Ennek oka, hogy a szelep tömítőfelülete a szelep „szíve”, a szeleptömítő felület gyártási folyamata és anyagai közvetlenül összefüggenek a szelep minőségével és élettartamával, de összefügg a szelep gyártási költségével is. A szelep tömítőfelülete bizonyos keménységi tartományt és keménységi egyenletességet, jó kopásállóságot és bizonyos korrózióállóságot igényel, és az ötvözet összetétele is megköveteli a megfelelő követelményeket.
Az alkalmazás előnyei a szeleptömítő felületek gyártásában
A PPW-eljárás használata a kézi ívfelszínezés (vagy kézi lángfelszínezés) helyett a szeleptömítési felületek gyártásában, ** teljes mértékben kihasználhatja a PPW-eljárás jellemzőit, és egyedülálló előnyökkel jár. Ennek oka, hogy a szelep tömítőfelülete a szelep „szíve”, a szeleptömítő felület gyártási folyamata és anyagai közvetlenül összefüggenek a szelep minőségével és élettartamával, de összefügg a szelep gyártási költségével is. A szelep tömítőfelülete bizonyos keménységi tartományt és keménységi egyenletességet, jó kopásállóságot és bizonyos korrózióállóságot igényel, és az ötvözet összetétele is megköveteli a megfelelő követelményeket.
A nagy térfogatú és széles skálájú közepes hőmérsékletű és nyomású szelepek, valamint nagynyomású szelepek, korrózióálló szelepek esetében a tömítőfelület alapvetően ötvözet burkolatból készül. Az alapfém nagy hígítási aránya miatt az egyrétegű ívfelület nem tudja teljesíteni a keménység és az ötvözet-összetétel követelményeit. Általában 2-3 réteget kell bevonni. A magas hőmérsékletű és nagynyomású szelepek és a korrózióálló szelepek tömítőfelülete költséges kobaltbázis vagy nikkel alapú ötvözet felületkezelését igényli, kézi burkolat alkalmazása, alacsony anyagfelhasználás és minőség nehezen biztosítható. A kézi felületkezelés nagyon gyenge, a mechanikai vágás mértéke pedig nagy, ami szintén a gyártási költséget befolyásoló tényezők közé tartozik. A PPW folyamatot elfogadják, és a folyamat jellemzői csak jó megoldást jelentenek a szeleptömítő felület kézi felületkezelésének számos problémájának megoldására:
A plazmaporos porlasztásos hegesztési technológia előnyei vannak
1, mivel az alapfém hígítási sebessége szabályozható, az egyrétegű permetező hegesztés elérheti a keménység egyenletességére és az ötvözet összetételére vonatkozó követelményeket, megtakarítva az ötvözet mennyiségét.
2, különösen alkalmas drága kobaltbázis és nikkelbázisú ötvözet permetező hegesztésére, jó minőségű permethegesztő réteg, magas ötvözet-felhasználási arány, nem biztosítja a minőséget és csökkenti a tömítőfelület gyártási költségeit.
3, mivel a permethegesztési réteg jól van kialakítva, a felület sima és sima, az alakítási méret pontosabban szabályozható, így könnyen vágható és csökkenthető a mechanikai feldolgozás munkaideje.
4, a vasötvözet permetezéses hegesztése a kézi felületkezelés helyett a 2Cr13-hoz nincs szükség lágyítási kezelésre, kiküszöbölve az izzítási – kioltási folyamatot.
5, magas termelési hatékonyság, több mint háromszorosa a kézi felületkezelésnek.
Mivel a fenti előnyök, így a szeleptömítő felület gyártási PPW folyamat, a minőség, a nagy hatékonyság, az alacsony fogyasztás a gyártási módszer, a legmagasabb társadalmi előnyök és közvetlen gazdasági előnyök.
Gazdasági elemzés
A nagy térfogatú és széles tartományú közepes hőmérsékletű és nyomású szelepekhez (az ország éves termelése több százezer tonna) jelenleg a legtöbb gyártó egyszerű és könnyű kézi 2Cr13 felületkezelést használ. Az, hogy a PPW-eljárás helyettesítheti-e a 2Cr13 kézi felületkezelését, attól függ, hogy csökkenthető-e a tömítés költsége.
A tömítőfelület gyártási költsége főként a következőkből áll:
(1) A burkolóanyagok költsége; (2) a burkolat munkaköltsége; (3) A felületi réteg megmunkálási költsége; (4) Hőkezelési költség stb. Elemezze most a gazdaságosságot e 4 szempont alapján.
1. A burkolóanyagok költsége
A burkolóanyagok költségét elsősorban a burkolóanyag-felhasználás és az anyagok ára határozza meg. Egy bizonyos típusú szelep tömítőfelületén a burkolóréteg vastagságára és szélességére tervezési követelmények vonatkoznak, és a burkolóanyagok felhasználása az ötvözet felhasználási arányától függ. A felületképző ötvözet felhasználási aránya a hígítási sebességtől és az alapfém megjelenési formájától függ. A kézi íves felületképzés alapfémének nagy hígítási aránya miatt a követelmények teljesítéséhez több mint két felületezési idő szükséges, így a burkolóréteg késztermékének tervezési vastagsága általában meghaladja a 3 mm-t. A PPW eljárás, az alapfém hígítási aránya alacsony, mindaddig, amíg a hegesztés egyszer megfelel a követelményeknek, a felületi réteg késztermék tervezési vastagsága 2 mm-re csökkenthető. A rossz kézi burkolat miatt egyenetlen, általában vastagabb és szélesebb, az ötvözött felületi réteg * kihasználtsága körülbelül 40%. Az ötvözött felületi réteg kihasználtsága PPW eljárással elérheti a 70%-ot.
A kézi ívfelszínezés eltávolítja az elektróda bevonatát és az elektródafejet, és az anyag felhasználási aránya *70%, míg a PPW ötvözetpor felhasználási aránya elérheti a 95%-ot.
Az 1. táblázat összehasonlítja a két felületképzési eljárás anyagfelhasználását és anyagköltségét. Az elemzési és összehasonlítási eredmények azt mutatják, hogy bár az elektróda olcsóbb, mint az ötvözetpor, az elektróda kézi felületkezelésének alacsony kihasználtsága miatt a felhasznált anyagok tömege több mint háromszorosa a PPW eljárásénak, így a kézi ív anyagköltsége A felületkezelés 1,9-szerese a PPW eljárásnak. Ez egy nagyon meglepő adat. Ha az egyes szelepgyárak által felhasznált 2Cr13 elektróda évente 100 tonna, az anyagköltség 3,3 millió RMB. A PPW eljárással a vasalapú ötvözet porfogyasztása 33 tonna, az anyagköltség pedig körülbelül 1,82 millió, így az anyagköltség 1,48 millió RMB-t takarít meg.
Felületi hegesztési módszer
Költségprojekt PPW folyamat
Fe-alapú ötvözet kézi ívfelületezése porlasztóhegesztéssel
2Cr13
Az ötvözet effektív tömege a tömítőfelület felületkezeléséhez, 11,5 kg
A felületi réteg ötvözet-felhasználási aránya 70%45%
Felületi réteg ötvözettömege,1.433.33 kg
Felületanyag felhasználási arány, %95%70%
Felületi ötvözet anyagfelhasználás, Kg1.54.76
Az ötvözött anyag egységára 5533 jüan/kg
Anyagköltség, 82,5157 jüan
Anyagköltség/ráfordítás arány 11,9
2. A felülethegesztés munkaköltsége
A felületkezelés időköltsége az egyes munkaerő termelési hatékonyságától függ. Mind a kézi íves felületkezelés, mind a PPW felületkezelés csak egy dolgozót igényel. Egy munkás műszakonkénti felületkezelési mennyisége a kézi ívburkolóknál átlagosan körülbelül 12 kg, míg a PPW eljárásnál a 20 kg-ot is elérheti. Kézi ívfelületezés, ha műszakonként egy dolgozóra 12 RAM kerül felvitelre, a PPW eljárással 60 RAMS szórható hegesztést lehet végezni, és a gyártási hatékonyság 5-szöröse a kézi íves felületkezelésének. Ha a kézi elektromos burkolat óránkénti költsége darabonként 10 jüan, akkor a PPW eljárás óránkénti költsége darabonként 2 jüan*. A felülethegesztés időköltsége jelentősen csökken.
3. Felületi réteg megmunkálási költsége
A PPW eljárásnak köszönhetően a permethegesztő réteg sima és sima, a vágási mennyiség pedig kisebb. Bár a hegesztőréteg keménysége javul, a folyamatos vágás vágás nélkül is elérhető. A teljes megmunkálási idő alacsonyabb, mint a kézi elektromos talpburkolatnál, és a megmunkálási költség körülbelül 20%-kal csökken.
4. Hőkezelési költség
Kézi elektromos 2Cr13 burkolat, a gyártási folyamatnak megfelelően, a burkolat befejezése után a hegesztési réteg túl kemény a megmunkáláshoz, ezért hőkezeléssel megmunkálható. A megmunkálás után a tömítőfelület keménységének elérése érdekében azt nagy frekvencián kell hűteni, majd köszörülni. Sok szelepgyár nem fordít figyelmet a tömítőfelület minőségére, az izzító mechanikai feldolgozásra, már nem a nagyfrekvenciás oltókezelésre, így a tömítőfelület keménysége alacsony, a kopásállóság rossz.
PPW eljárás, a permethegesztési réteg keménysége a meghatározott követelmények tartományán belül van, nem kell hőkezelésen átmenni (a permetező hegesztési ötvözetet nem kell kioltani), hanem közvetlenül késztermékké dolgozzák fel, energiafogyasztást takaríthat meg, könnyen előfordulhatnak minőségi problémák. hőkezelési folyamat. A PPW eljárás nemcsak a szeleptömítő felület minőségét javítja, hanem csökkenti a gyártási költségeket is.
A tömítőfelület gyártási költségének fenti gazdasági elemzéséből kimutatható, hogy a PPW-eljárás a szelepgyártási alkalmazásokban a minőség javítása, a költségek csökkentése, a hatékonyság javítása és így tovább előnyei. Ha a PPW-eljárás népszerűsíthető és alkalmazható a szelepgyártó iparban a visszafelé fordított kézi elektromos szoliter burkolat helyettesítésére, nyilvánvaló társadalmi és gazdasági előnyökhöz jutunk.