게이트 밸브 원료 밸브 몸체 재질 탄소강 게이트 밸브 원료 강철 어닐링

게이트 밸브 원료 밸브 몸체 재질 탄소강 게이트 밸브 원료 강철 어닐링

비부식성 물질에 사용할 수 있으며 특정 온도 범위, 농도 값 환경과 같은 일부 특수 조건에서 일부 부식성 물질에 사용할 수 있습니다. 사용 가능 온도 -29~425℃. 밸브 본체, 단일 흐름 밸브 및 게이트 밸브(피스톤 밸브)가 더 복잡해 보이므로 일반적으로 주조 부품을 사용합니다. 고유한 작동 조건 표준을 갖춘 일부 구경 밸브 또는 게이트 밸브만 주강 부품을 사용합니다.
대부분의 밸브 본체, 단일 흐름 밸브 및 게이트 밸브(피스톤 밸브)는 더 복잡해 보이므로 일반적으로 주조 부품을 사용합니다. 고유한 작동 조건 표준을 갖춘 일부 구경 밸브 또는 게이트 밸브만 주강 부품을 사용합니다.
탄소강
비부식성 물질에 사용할 수 있으며 특정 온도 범위, 농도 값 환경과 같은 일부 특수 조건에서 일부 부식성 물질에 사용할 수 있습니다. 사용온도 -29~425℃
탄소 주강 부품
현재 우리나라에서 사용되는 실시 표준은 GB12229-89 "일반 밸브, 탄소강 주조 기술 조건"이고 재료 브랜드는 WCA, WCB, WCC입니다. 이 표준은 이물 시험 협회 표준 ASTMA216-77 “고온 용해성 탄소강 주물 표준 규격”에 따릅니다. 표준은 적어도 두 번 수정되었지만 내 GB12229-89는 여전히 사용 중이며 현재 단계에서 볼 수 있는 최신 버전은 Astma216-2001입니다. Astma 216-77(즉, GB12229-89)과 세 가지 면에서 다릅니다.
A: 2001년 요구사항에는 WCB 강철에 대한 요구사항이 추가되었습니다. 즉, 매우 큰 탄소 제한 값이 0.01% 감소할 때마다 매우 큰 마그네슘 제한 값은 최대값이 1.28%가 될 때까지 0.04%씩 증가할 수 있습니다.
B: WCA, WCB, WCC 모델의 잡화 Cu: 77년 0.50%, 2001년 0.30%로 조정; Cr: 77에서는 0.40%, 2001년에는 0.50%; 모: 77년에는 0.25%, 2001년에는 0.20%였습니다.
C: 잔류 원소 합성은 1.0% 이하이어야 합니다. 2001년에 탄소당량 기준이 있는 경우 이 조항은 적합하지 않으며, 세 가지 모델의 최대 탄소당량은 0.5로 요구되며, 탄소당량 계산식은 다음과 같다.
Q&A
A: 자격을 갖춘 주조 부품은 유기 화학 성분, 구조적 기계적 특성에 대한 자격을 갖추고 요구 사항, 특히 잔류 요소 조작을 충족해야 합니다. 그렇지 않으면 용접 성능에 해를 끼칠 수 있습니다.
B: 코드에 명시된 유기화학 조성은 여전히 ​​최대치입니다. 우수한 용접 성능을 얻고 필요한 구조적 기계적 특성을 달성하려면 부품의 내부 제어 표준을 확립하고 주조 부품 및 테스트 로드에 대한 올바른 열처리 공정을 수행해야 합니다. 그렇지 않으면 자격이 없는 주조 부품을 생산 및 제조합니다. 예를 들어, WCB 강철 탄소 함량 표준은 0.3% 이하이며, 제련소에서 WCB 강철 탄소 함량이 0.1% 이하인 경우 구성 성분은 자격이 있지만 구조적 기계적 특성은 요구 사항을 충족하지 않습니다. 탄소 함량이 0.3%에 해당하는 경우에도 적합하지만 용접 특성
나쁨, 탄소 제어를 0.25%로 제어하는 ​​것이 더 적절합니다. "진입 및 퇴출"이 되기를 원하는 일부 투자자들은 분명히 탄소 통제 규정을 제시할 것입니다.
C: 탄소강 밸브와 관련된 온도 카테고리
(a) JB/T5300 — 91 -30℃ ~ 450℃의 탄소강 밸브 사용 가능 온도에 대한 "범용 밸브 재질" 요구사항.
(b) SH3064-94 탄소강 밸브 사용 가능 온도 -20℃ ~ 425℃의 "석유화학강 일반 밸브 선택, 검사 및 승인" 요구 사항(-20℃에 대한 하한 규정 적용은 GB150 강철과 통합하기 위한 것임) 압력 용기)
(c) ANSI 16·34 "플랜지 및 맞대기 용접 엔드 밸브" 작동 압력 - 온도 정격 전류 값 표준 요구 사항 WCB A105(탄소강) 사용 가능한 온도 범위 -29℃ ~ 425℃, 425℃ 이상에서 사용할 수 없음 장기. 고체 탄소강은 약 425℃에서 흑연화되는 경향이 있습니다.
강철 어닐링 완전 어닐링(재결정 어닐링)의 게이트 밸브 원료: 강철을 30~50℃ 이상의 Ac3(아공석강)로 천천히 가열하여 적당한 시간을 확보한 다음 천천히 냉각합니다. 일반강의 경우 페라이트를 마르텐사이트로 가열하는 과정(역변화 재결정)과 냉동 과정에 따라 2차 재결정 변화 외에 결정이 미세하고 두꺼운 층과 균일한 구조의 페라이트가 형성됩니다. 회주철 어닐링: 강을 Ac1보다 30~50℃ 높은 온도로 가열한 후 천천히 냉각시킵니다.
1) 정의: 부품의 온도를 임계 온도보다 30~50℃ 높게 유지하고, 일정 기간 동안 단열한 다음 노를 통해 냉장보관합니다. (임계온도 : 강의 내부조직이 변화하는 온도)
2) 목적: (1) 강도를 줄이고 연삭 성능을 향상시킵니다.
(2) 결정립을 미세화하고 강의 시멘타이트의 구조와 분포를 개선하며 최종 열처리 공정의 기초를 마련합니다.
(3) 열 응력을 제거하고 형상 변경 생산 가공, 연삭 가공 또는 전기 용접으로 인한 열 응력과 주조 부품의 잔류 열 응력을 제거하여 변형을 줄이고 건조 균열을 방지합니다.
(4) 강도를 감소시키기 위한 시멘타이트의 구형화;
⑤ 단조, 소성, 용접 작업에서 형성된 모든 종류의 조직적 결점을 개선하고 제거하여 작은 백반이 발생하지 않도록 합니다.
4) 종류 : 생산시 어닐링 공정을 많이 사용한다. 제품 공작물 어닐링 효과가 동일하지 않기 때문에 다양한 종류의 어닐링 공정 표준이 있으며 일반적으로 사용되는 것은 완전 어닐링, 회주철 어닐링 또는 지반 응력 어닐링입니다.
(1) 완전 어닐링(재결정 어닐링): 강철을 30~50℃ 이상에서 Ac3(아공석강)까지 천천히 가열하여 적당한 시간을 확보한 다음 천천히 냉장 보관합니다. 일반강의 경우 페라이트를 마르텐사이트로 가열하는 과정(역변화 재결정)과 냉동 과정에 따라 2차 재결정 변화 외에 결정이 미세하고 두꺼운 층과 균일한 구조의 페라이트가 형성됩니다.
② 회주철 소둔 : 강을 Ac1보다 30~50℃ 높은 온도로 가열한 후 서서히 냉각시킨다. 페라이트 조직은 구상화되고 입상화되며 이러한 구조의 저중탄소강은 강도가 낮고 드릴링 능력이 강하며 냉간 굽힘성이 강합니다. 합금강의 경우 이러한 종류의 조직은 열처리 전의 초기 구조가 더 좋습니다. (샘플 샤프트 CrWMn, 가이드 샤프트 Tenon GCr15)
완전 어닐링 및 등온 어닐링
완전소둔 — Ac3 20~30℃로 가열, 냉로 후 보온 — 완전 오스테나이트화를 위해 가열하는 것을 말합니다.
목표: 철저한 재결정 미세 입자, 대칭 구조에 따라 성능 향상
응용 분야: 아공석강, 저탄소강: 강도를 줄이고 드릴링 성능을 향상시킵니다. 조직: FP
등온 공정 어닐링 — Ac3(Ac1) 20~50℃로 가열,
Ar1에서 다음과 같은 등온 과정을 거친 후 단열 후 공기 냉각이 이루어집니다. 손쉬운 제어를 위한 철저한 어닐링 포함
적용 분야: 중간 및 페라이트계 스테인리스강
조직: FP 또는 Fe3C P
회주철 어닐링 및 확산 어닐링
회주철 소둔 – Ac1 20~30으로 가열
목표: 구형의 Fe3C, 연질을 얻기 위해
응용 프로그램: 공석, 공석강
조직: 구형 P
확산 어닐링 - 실선 아래 100~200도까지 가열, 천천히 냉각한 후 장기 단열(10~15시간)
목표: 대칭 구성
적합 대상: 스테인레스 스틸 주물
미세구조: 조립립 – 확산 어닐링 후 철저한 어닐링 또는 담금질 – 최적화
응력 어닐링 및 가공 경화 어닐링
응력 제거 어닐링 — Ac1-100~200℃로 가열, 노 냉각 후 단열
목적 : 열스트레스 제거 및 조직 안정화
적용 분야 : 냉간 인발 부품, 열처리 부품
조직: 변하지 않을 거예요
가공경화 어닐링 - t까지 가열 후 150~250℃, 공냉 후 보온
목적: 강도를 감소시키고 가소성을 향상시키기 위함
용도 : 가공경화제품 공작물
구조: 등축 곡물
가공경화온도 : T re = T 용융×0.4(온도)
담금질
노멀라이징 – Ac3(Accm) 30~50℃로 가열, 공냉 후 단열
목표: 입자 개선, 성능 향상
적용분야 : 고탄소강 HB↑ → 탄소(알루미늄합금)강의 절삭성 향상 정련립대칭조직(열처리, 열처리 전) 과공석강 → 명확한 메쉬 구조 Fe3CⅡ로 요구조건이 낮은 부품의 구상화 처리 기반 마련 → 기계설비 성능 최종 열처리 공정.