게이트 밸브 가공용 표면 처리 원료의 플라즈마 아크 연소 모드

게이트 밸브 가공용 표면 처리 원료의 플라즈마 아크 연소 모드

간단히 말해 단조, 단조, 단조강 밸브는 주로 스테인레스 스틸 게이트 밸브 단조에 사용되며, 단조강은 단조 방법의 선택을 말하며 다양한 단조 및 주조강 부품으로 생산됩니다.
단조강 밸브 스테인레스강 주물의 상대적 품질은 높고 충격력 효과, 가소성, 인성을 견딜 수 있으며 물리적 특성의 일부 측면은 스테인레스강 주물보다 높으므로 중요한 기계 부품을 단조강에 사용해야 할 때마다 , 단조강은 일반적으로 고압 파이프라인에 사용됩니다.
섬세한 메커니즘으로 고압 작업 특성에 적합합니다.
단조는 주조의 두 가지 구성 요소 중 하나입니다. 기계 장비에서 하중이 크고 작업 특성이 복잡한 핵심 부품은 알루미늄 프로파일 플레이트를 제외하고 대부분 단순하고 냉간 압연 용접이 가능한 주강 부품입니다.
단조를 통해 금속 복합재의 용접 구멍과 주조 상태의 느슨함을 제거할 수 있습니다.
단조 검사의 정확한 선택은 제품 품질 향상, 비용 관리와 큰 관계가 있습니다.
주요 단조 재료는 탄소강, 스테인레스 강판 및 탄소강입니다.
단조비는 변형 전 금속 재료의 전체 단면적과 변형 후 다이 파괴 면적의 비율을 나타냅니다.
원자재의 원래 상태에는 주조물, 환봉, 형상기억합금, 금속분말 등이 포함됩니다.
철강 주물의 물리적 특성은 일반적으로 동일한 원료의 물리적 특성보다 우수합니다. 단조는 금속 배아를 단조 장비로 눌러 만들어 합금 배아의 형상을 변경하여 일정한 형상 사양과 우수한 물리적 특성을 갖는 가공 기술을 얻을 수 있습니다.
단조강 밸브 구조 가공 기술: 밸브 몸체의 품질과 특성은 게이트 밸브 작동 수명과 안전율에 직접적인 영향을 미칩니다.
따라서 단조 밸브 몸체는 열악한 작업 환경이나 게이트 밸브의 높은 안전 요구 사항을 전제로 사용해야합니다.
DN50 스톱 밸브, 스톱 밸브, 체크 밸브 등은 국내 대부분이 플랜지 양면을 용접한 후 전체 단조 성형을 사용하고 있으며, 플랜지 단조를 함께 연결한 제조사도 있다.
그러나 소구경 밸브 본체 위 2인치의 경우 초중량 다방향 단조 기계 장비에 필요한 단조가 부족하기 때문에 전체 대형 단조 부품의 산업화를 달성하려면 일정한 어려움이 있습니다. 따라서 많은 제조업체가 대형 및 중형 밸브 본체 주조품을 수입하거나 다른 국가의 일부 회사와 함께 단조 밸브 본체 부품의 응용 프로그램을 개발합니다.
Tachenson은 중대형 단조강 밸브의 밸브 본체에 대한 전단 압출의 신기술 적용을 공유했습니다. 밸브 몸체 성형 기술에 대한 실험 연구에 따르면 환경 보호, 에너지 절약 및 노동 절약이라는 이점을 활용하여 밸브 몸체의 전단 압출 기술 지수를 얻었습니다.
전단-압출 성형의 전 과정은 전단 변형을 금속 플라스틱 가공의 주요 공정으로 삼아야 합니다. 성형 기술의 기본적인 구조적 기계적 특성은 가해지는 힘을 줄일 수 있다는 것입니다.
결과적으로 전체 성형 공정에 필요한 기계 톤수를 크게 줄입니다.
무화과. l은 가지와 포크 부분을 가위로 압출 성형하는 기본 원리를 보여줍니다.
그림의 대각선은 전단-압출 성형 공정의 전단 변형 영역을 보여줍니다.
이는 사선 주위에 더 큰 전단 변형을 생성할 뿐만 아니라.
나머지 전체 삼배엽은 비교적 작은 변종을 생산합니다. 바늘의 영향을 받아.
두 전단 밴드의 중간 부분에 있는 금속이 비슷한 방식으로 연삭 공구의 오목한 구멍으로 흘러 들어가 포크가 생성됩니다.
그림 2에 표시된 두 개의 포크가 있는 차단 밸브 본체의 경우.
상부 분기 포크를 형성한 후 돌출부를 절단하여 하부 분기 포크를 형성하는 것, 2개의 분기 포크 형성도 바늘의 스트로크 배열로 수행될 수 있다. 밸브 본체가 가위형 압출 생산 및 작동 공정 테스트에 대한 과학적 연구를 수행하기 전에 물리적 시뮬레이션 과학 연구를 수행하기 위해 수축 부분의 t/3피트를 먼저 선택하고 가위의 참조 공정 지수를 얻습니다. - 생산 및 운영 공정 테스트의 주요 매개변수를 공식화하기 위한 압출 성형.
생산 작업 공정 테스트에 대한 과학적 연구에 따르면 DN100 차단 밸브 몸체의 가공 기술을 예로 들어 보겠습니다.
20개의 강철 전단 압출재를 사용한 DN100mm 컷오프 밸브 본체의 공정 지수는 다음과 같이 구해집니다. 모낭 샘플의 가열 온도는 1200℃이고 연삭 도구의 가열 온도는 100 ~ 300″C입니다.
고순도 흑연 액제가 윤활제로 선택됩니다.
펀칭 바늘은 테이퍼지고, 펀칭 바늘 구멍은 ~'108mm입니다. 샘플은 플랜지가 있는 빈 부품입니다. 실험 장비는 1000t 클러치 스크류 프레스이며 주요 작업 매개 변수는 표 1에 나와 있습니다. 단조의 물리적 특성은 다음과 같습니다.
펀칭기의 주요 작업 매개변수와 시편의 전단-압출 공정 원리에 따라 연삭 도구 세트가 구성됩니다. 실험 전에 시뮬레이션 테스트 결과, 주강의 사양 및 주강의 기계적 특성에 따라 필요한 힘 크기를 계산합니다.
계산 및 계산 후 1000t 펀칭기는 Qi의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 작은 직경의 컷오프 밸브 몸체의 단조 성형은 대형, 소형 및 중형 장비에서 실현되며 절단 및 압출 성형 공정이 환경 보호, 에너지 절약 및 노동 절약의 특성을 가지고 있음을 입증합니다.
중국의 현재 장비로 대형 및 중형 컷오프 밸브 몸체의 전체 단조품을 형성할 수 있습니다.
게다가.
티파이프 및 기타 대형, 중형 포크 부품의 단조 및 성형은 전단 및 압착 기술을 통해 과학적으로 연구될 수 있습니다.
단조는 다음과 같이 나눌 수 있습니다. (1) 폐쇄 단조(자유 단조).
자유 단조, 회전 단조, 냉간 압출, 압출 성형 등으로 나눌 수 있으며 합금 배아를 특정 모양의 단조 금형에 넣어 변형을 가하고 주강을 얻습니다. 변형온도에 따라 냉간단조(단조온도는 상온), 온간단조(단조온도는 배금속의 재결정온도보다 낮다), 열간단조(단조온도는 재결정온도보다 높다)로 나눌 수 있다. .
(2) 개방 단조(자유 단조).
단조에는 수동 단조와 기계 단조의 두 가지 형태가 있습니다. 합금 배아는 두 개의 모루 블록(철) 사이에 위치하며 충격력 또는 부담은 합금 배아의 변형을 유발하여 강철 주물을 얻는 데 사용됩니다.
단조강 밸브와 주강 밸브의 비교: 주강 밸브는 주조 부품의 주조강에 사용됩니다.
주조합금의 일종.
철강 주조는 주조 탄소강, 단조 고합금강, 단조 특수강의 세 가지 범주로 구분됩니다.
철강 주조는 주조법으로 만든 일종의 철강 주조입니다.
주강은 주로 외관이 복잡하고 단조나 연삭이 어렵고 높은 강도와 ​​가소성을 요구하는 일부 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
강철 주조의 단점은 단조 강철에 비해 모래 구멍 단점이 더 크고 메커니즘이 수평에 가깝고 압축 강도가 단조 강철만큼 좋지 않다는 것입니다. 따라서 단조강 밸브는 일반적으로 고압 및 지속적인 고온 하에서 파이프라인의 주요 부품에서 주도적인 역할로 사용됩니다.
단조, 단조, 단조강 밸브 기술 개선 계획: 안전 채널(합리적인 제어를 위한 안전 채널 조리개 크기 공차)에 설치한 후 게이트 밸브에 ** 확장 헤드를 위치 기준으로 사용해야 합니다. 동시에 확장이 가능합니다.
고압 게이트 밸브 반동력보다 단조 강철 밸브 본체 반동력, 밸브 본체 구멍이 고압 게이트 밸브를 단단히 감싸고 간격이 없으며 컴팩트한 구조입니다. 그러므로 축방향 하중은 엄격하게 제어되어야 합니다.
고압 게이트 밸브가 밸브 본체에 눌려지면 밸브 본체 캐비티가 탄성 한계 내에서 변경되어야 팽창력이 사라진 후 밸브 본체 캐비티의 백 탄성이 고압 게이트 밸브 백 탄성을 채우고, 매우 큰 축 하중을 제한하기 위해 서로 달라붙도록 합니다.
지면 응력의 과도한 설치를 피하기 위해 단조 밸브 고압 게이트 밸브 테일 재료의 강도는 높지 않고 가소성이 좋으며 강도가 낮으며 설치 하중을 제어합니다.
동시에 반동력이 줄어든 후 고압 게이트 밸브 압력 분포를 보장하려면 충분한 오프셋이 있어야 고압 게이트 밸브 테일 섹션 길이가 두께의 두 배 이상이어야 합니다.
"로딩 후" 가공 기술을 선택하면 품질을 보장할 수 있으며 단조 강철 밸브 고압 게이트 밸브 생산 및 가공이 편리하고 포장기의 고효율을 향상시킬 수 있습니다. 입 공급 플라즈마 표면 처리 기술 중 게이트 밸브 표면 처리 원료의 플라즈마 아크 연소 방법은 분말을 충분히 가열하지만 분말의 비말을 줄이지 않아 상대적으로 높은 용융 속도를 얻을 수 있습니다.
입에 분말을 공급하는 가장 큰 단점은 용융된 알루미늄 합금이 입에 달라붙는다는 것입니다.
용융된 알루미늄 합금이 입구 벽이나 입구 및 출구에 달라붙어 용액 풀에 떨어지는 특정 총 수에 따라 용융 방울이 생기고 입구 구멍을 막을 때 더욱 심각해집니다.
위의 상황을 방지하려면 텅스텐 극과 노즐 구멍의 동축성이 높아 합금 분말이 노즐에서 고르게 배출되도록 해야 합니다. 또한, 분말가스의 전체 흐름이 적절해야 하며, 사이클론의 움직임을 일으키지 않아야 합니다.
(1) 플라즈마 아크 연소 모드 (1) 결합 플라즈마 아크: 비이동 아크는 합금 분말 가열에 사용됩니다. 마이그레이션 아크는 합금 분말을 따뜻하게 할 뿐만 아니라 원래 재료의 표면도 녹일 수 있습니다.
자기 융합성 합금 분말 표면 처리의 경우 분말 융점이 높기 때문에 비이동 아크의 효과가 명확하지 않습니다. 상대적으로 융점이 높은 미세 분말을 표면 처리할 때 비이동 아크의 효과가 분명합니다.
얇고 작은 부품의 표면 용접은 대부분 복합 플라즈마 아크를 사용합니다.
(2) 전송 가능한 플라즈마 아크: 전송 불가능한 아크는 중요한 역할을 하지 않기 때문에 많은 곳에서 전송 가능한 아크만 표면 처리에 사용되어 스위칭 전원 공급 장치 세트를 절약할 수 있습니다.
(3) 직렬 전기 아크의 복합 플라즈마 아크: 노즐과 하부 사이에 생성된 양이온 아크가 용융 풀에 대한 사이클론의 분사력을 확장하기 쉽지 않다는 장점이 있어 효과적으로 제한할 수 있습니다. 녹는 깊이.
이 아크 가열은 상대적으로 분산되어 있지만 여전히 충분한 특이성을 유지할 수 있습니다. 이 방법을 사용하는 플라즈마 아크는 양이온 아크의 전류 흐름을 조작하는 데 사용됩니다. 전류 흐름이 증가하면 노즐 제거가 더 심각하지만 수냉식 열 방출이 발생하면 이러한 상황이 개선될 수 있습니다.
플라즈마 아크 방식은 중국에서는 거의 사용되지 않습니다.
(2) 분말 전달 방법 현재 분말 전달 방법에는 입 내부 분말 전달과 입 외부 분말 전달의 두 가지 방법이 사용됩니다. 노즐 공급 플라즈마 표면화에서는 분말이 충분히 가열될 뿐만 아니라 분말의 비말을 줄이기 위해 상대적으로 높은 용융 속도를 얻을 수 있습니다.
입에 분말을 보내는 가장 큰 단점은 용융된 알루미늄 합금이 입에 달라붙는다는 것입니다.
용융된 알루미늄 합금이 입구 벽이나 입구 및 출구에 달라붙어 용액 풀에 떨어지는 특정 총 수에 따라 용융 방울이 생기고 입구 구멍을 막을 때 더욱 심각해집니다.
위의 상황을 방지하려면 텅스텐 극과 노즐 구멍의 동축성이 높아 합금 분말이 노즐에서 고르게 배출되도록 해야 합니다. 또한, 분말가스의 전체 흐름이 적절해야 하며, 사이클론의 움직임을 일으키지 않아야 합니다. 노즐 플라즈마 표면화에서는 합금 분말이 노즐 외부의 플라즈마 아크로 보내지지 않아 적하 및 노즐 막힘 문제를 효과적으로 해결합니다. 유사한 표준에 따른 용융 깊이는 입 공급 분말보다 작습니다. 이는 입 공급 분말을 사용할 때 노즐의 분말 사이클론이 상당히 가열되어 용액 풀에 직접 불어져 추가 분사력이 더 커지기 때문입니다. : 분말을 입에 공급할 때 분말가스에 의한 추가 분사력이 감소됩니다.
입 밖으로 분말을 보내는 주요 단점은 분말 분산 수준이 크고 알루미늄 합금 적층 속도가 낮다는 것입니다.
(3) 플라즈마 부상 증기 및 합금 분말은 일반적으로 순수 수소 작업 가스(양이온 가스, 아크 안정화 가스라고도 함), 분말 가스 및 보호 가스를 사용합니다.
수소 플라즈마 아크는 낮은 전류, 안정적인 점화, 작은 텅스텐 전극 및 노즐 제거 기능을 갖추고 있습니다.
해외 응용 분야 중 일부는 수소 70%, 헬륨 30%를 가스 또는 분말 가스로 사용하여 플라즈마 아크의 작동 전압을 상승시켜 전력 및 생산 효율이 높습니다.
질소는 보호 가스로도 잘 작동하지만 희귀하고 비용이 많이 듭니다.
합금 분말을 내보내는 데 충분한 플라즈마 아크의 특이성과 대칭성을 보장한다는 전제 하에, 사이클론 분사력을 줄이기 위해 작업 가스와 분말 전달 가스의 전체 흐름을 최대한 제한해야 합니다. 보호 가스가 효과적이려면 충분한 총 유량이 필요합니다. 플라즈마 아크 표면 처리의 합금 분말은 대부분 자체 융합되기 때문에 보호 가스가 표면 처리 품질에 큰 영향을 미칠 수는 없지만 노즐은 녹은 풀 금속 모래에서 더러워지기 매우 쉽습니다.
표면처리용 합금분말은 입도분포가 미세할수록 녹기 쉬우나 너무 미세한 분말은 분말에 도달하기 어렵습니다.
너무 두꺼운 분말은 녹기 쉽지 않지만 표면 영역 밖으로 쉽게 날아가서 분말이 손실됩니다.
적합한 크기 범위는 0.06~0.112mm(120~230메시/피트)입니다.
노즐에서 분말이 녹아 막힘 현상이 발생하는 것을 방지하기 위해 중국에서는 미세 분말(40-120메시/피트) 표면 처리도 사용됩니다.