Discútese o principio do proceso de galvanoplastia da válvula de comporta

Discútese o principio do proceso de galvanoplastia da válvula de comporta

A principal causa de rachaduras dos corpos de válvulas das centrais eléctricas na soldadura por pulverización de aliaxes de cobalto adoita ser a alta rixidez da válvula. Na operación de soldadura, o arco xera unha piscina de solubilización, que segue fundindo e quentando a posición de soldadura, e a temperatura baixa rapidamente despois da soldadura e o metal fundido condénsase para producir soldadura. Se a temperatura de quecemento é baixa, a temperatura da capa de soldadura debe reducirse rapidamente. Baixo a premisa do arrefriamento rápido da capa de soldeo, a taxa de contracción da capa de soldeo é máis rápida que a taxa de contracción do corpo da chave. Baixo a acción desta tensión, a capa de soldeo e o material orixinal forman rapidamente unha tensión de tracción interna e a capa de soldadura racha. O estado de traballo da chave da central eléctrica é xeralmente de 540 ℃ de vapor de alta temperatura, polo que o material principal da chave de compuerta é 25 ou 12crmov, corpo da chave. A condición de traballo da válvula da central é xeralmente de 540 ℃ de vapor de alta temperatura, polo que o O material principal da válvula de compuerta é 25 ou 12crmov, e a materia prima da soldadura por pulverización do corpo da chave é o fío de soldadura d802 (sti6) de aliaxe de base de cobalto.
d802 coincide con edcocr -A na especificación gb984, que é equivalente a ercocr -A en aws.
As materias primas d802 pódense abrir e pechar continuamente a partir de traballos de ultra alta presión e altas temperaturas, cunha excelente resistencia ao desgaste, resistencia ao impacto, resistencia á oxidación, resistencia á corrosión e resistencia á cavitación.
O metal de soldadura do electrodo ErCoCr-A e o revestimento do fío de recheo na especificación Aws caracterízase por un mecanismo subeutético que consiste en aproximadamente un 13% de rede eutéctica de cementita de cromo distribuída no substrato de cristal de ión cocromo-tungsteno. O resultado é unha mestura perfecta entre a resistencia da materia prima a danos por baixo estrés e a dureza necesaria para resistir o impacto de certos tipos de fluxo de proceso.
A aliaxe de cobalto ten unha boa resistencia ao desgaste de metal e metal, especialmente a resistencia aos arañazos baixo carga elevada.
A forte composición da aliaxe no substrato pode proporcionar unha mellor resistencia á corrosión e á oxidación.
Cando o metal fundido da aliaxe a base de cobalto está en estado cálido (dentro de 650 ℃), a súa resistencia non diminúe significativamente. Só cando a temperatura supera os 650 ℃, a súa forza diminuirá significativamente. Cando a temperatura volve ao estado de temperatura normal, a súa forza volverá á dureza inicial.
De feito, cando o material orixinal realiza un tratamento térmico posterior á soldadura, o rendemento da superficie non é fácil de danar. A chave da central debe ser pulverizada con aliaxe a base de cobalto no orificio medio do corpo da chave para facer a cara da válvula de compuerta de alta presión mediante soldadura por arco. Debido a que a cara está na parte profunda do buraco medio do corpo da chave, é máis probable que a soldadura por pulverización cause defectos como o nodo de soldadura e a fenda.
A proba de proceso de soldadura por pulverización de buracos pouco profundos d802 realizouse producindo e procesando mostras segundo sexa necesario. O motivo da desviación fácil descobre na ligazón de proba do proceso.
① Material de soldadura contaminación ambiental da superficie.
② Os materiais de soldadura absorben a humidade.
③ O material orixinal e o metal de recheo conteñen máis impurezas e manchas de aceite.
④ A rixidez da posición de soldadura do corpo da válvula é grande por soldadura eléctrica (especialmente DN32 ~ 50 mm).
(5) O estándar tecnolóxico de quecemento e tratamento térmico posterior á soldadura non é razoable.
O proceso de soldadura non é razoable.
⑦ selección de material de soldadura non é razoable. A principal causa de rachaduras dos corpos de válvulas das centrais eléctricas na soldadura por pulverización de aliaxes de cobalto adoita ser a alta rixidez da válvula. Na operación de soldadura, o arco xera unha piscina de solubilización, que segue fundindo e quentando a posición de soldadura, e a temperatura baixa rapidamente despois da soldadura e o metal fundido condénsase para producir soldadura. Se a temperatura de quecemento é baixa, a temperatura da capa de soldadura debe reducirse rapidamente. Baixo a premisa do arrefriamento rápido da capa de soldeo, a taxa de contracción da capa de soldeo é máis rápida que a taxa de contracción do corpo da chave. Baixo a acción desta tensión, a capa de soldeo e o material orixinal forman rapidamente unha tensión de tracción interna e a capa de soldadura racha. Deben prohibirse os ángulos de bisel ao producir posicións de soldadura.
A temperatura de calefacción é demasiado baixa e a calor libera rapidamente durante a operación de soldadura.
A temperatura da capa sólida é demasiado baixa, a velocidade de refrixeración da capa de soldadura é demasiado rápida para as materias primas de soldadura por pulverización.
A aliaxe de base de cobalto do material de soldadura ten unha alta dureza vermella, cando se traballa a 500 ~ 700 ℃, a forza pode manter 300 ~ 500 hb, pero a súa ductilidade é baixa, a resistencia ás fisuras é débil, é fácil de producir fendas de cristal ou fendas frías, polo que cómpre quentar antes de soldar.
A temperatura de quecemento depende do tamaño da peza de traballo e o intervalo de quecemento xeral é de 350-500 ℃.
O revestimento do electrodo de soldadura debe manterse intacto antes de soldar para evitar a absorción de humidade.
Durante a soldadura, o bolo é cocido a 150 ℃ durante 1 hora e despois colócase no cilindro de illamento do fío de soldadura.
O arco r Ángulo de soldadura por pulverización de buracos pouco profundos debe ser o maior posible, xeralmente r≥3 mm, se o proceso o permite.
O corpo da chave de calibre dn10 ~ 25 mm pódese soldar desde a parte inferior do burato pouco profundo con fío de soldeo, para garantir que a temperatura da capa sólida sexa ≥250 * (2, no medio do arco, arco a velocidade lenta do fío de soldadura mencionado).
A peza de traballo do produto quentouse no forno (250 ℃) a 350 10 20 ℃ antes de soldar. Despois de 1,5 h de illamento térmico, realizouse a soldadura.
Ao mesmo tempo, controla a temperatura da capa sólida ≥250c, soldando por pulverización todo o extremo da cicatriz de soldadura. Despois da soldadura, o corpo da chave debe colocarse inmediatamente no forno (450 ℃) para illamento térmico e illamento. Cando a temperatura do lote ou a temperatura de soldadura do forno se apaga a 710 ± 20 ℃, o illamento térmico e o illamento mantéñense durante 2 horas e despois refrixeran co forno. Cando o control de temperatura dn é superior a 32 mm, o corpo da chave debe soldarse primeiro en forma de au para resolver o problema de elasticidade desigual causada pola demasiada rixidez despois da soldadura por pulverización da aliaxe a base de cobalto. Antes da operación de soldadura por pulverización, a peza de traballo do produto é limpa, a peza de traballo do produto é colocada no forno (o control de temperatura é de 250 ℃), quenta a 450 ~ 500 ℃, illamento térmico e manteña durante 2 horas, e anúnciase a soldadura.
En primeiro lugar, solde a superficie con fío de soldadura de aliaxe a base de cobalto e remate a soldadura de cicatrices de cada capa. Ao mesmo tempo, controla a temperatura entre as capas ≥250 ℃ e solda a cicatriz por pulverización despois de todo o final.
A continuación, substitúe o fío de aceiro inoxidable martensítico (fío de aceiro inoxidable de alto cr, ni contido relativo) para soldar a soldadura en forma de U. Despois de completar a soldadura eléctrica do corpo da chave, poñerase inmediatamente no forno (450 ℃) para illamento térmico e preservación da calor. Despois de completar a soldadura eléctrica deste lote ou forno, a temperatura elevarase a 720 ± 20 ℃ para a extinción.
A taxa de quecemento é de 150 ℃/h e o illamento térmico mantense durante 2 horas.
O tanque de galvanoplastia contén dous niveis eléctricos, a peza xeral do produto como o cátodo, o acceso á enerxía de conmutación despois da construción do campo electrostático entre os dous aspectos, baixo a influencia de ións metálicos de campo electrostático ou raíz de tiocianóxeno á transferencia do cátodo e preto da superficie do cátodo. para producir a chamada dobre capa, Neste caso, a concentración de ións ao redor do cátodo é menor que a da rexión evitando o cátodo, o que pode levar a transferencia de ións a longa distancia.
Os ións metálicos positivos ou tiocianóxeno liberados pola liberación de ións complexos, segundo a dobre capa, chegan á superficie do cátodo para xerar reacción de oxidación para formar moléculas metálicas.
Proceso de galvanoplastia historia galvanoplastia é relativamente cedo, o proceso de tratamento de superficie no inicio da investigación e desenvolvemento é principalmente para atender a prevención da corrosión das persoas e ornamento debe.
Nos últimos anos, co desenvolvemento da industrialización e da ciencia e tecnoloxía, o desenvolvemento continuo de novos procesos de produción, especialmente a aparición dalgúns novos materiais de revestimento e tecnoloxía de recubrimentos compostos, ampliou moito o campo de aplicación do proceso de tratamento de superficies, converténdoo. unha parte indispensable do deseño de enxeñería de superficies.
O proceso de galvanoplastia é unha das tecnoloxías de electrodeposición de metal. É un proceso de obtención de aluvións metálicos en superficie sólida por electrólise. O seu obxectivo é cambiar as características da superficie das materias primas sólidas, mellorar o aspecto, mellorar a resistencia á corrosión, a resistencia ao desgaste e á fricción ou preparar un revestimento metálico con características especiais de composición. Dar características únicas eléctricas, magnéticas, ópticas, térmicas e doutras superficies e outras propiedades do proceso.
En xeral, o proceso de electrodeposición de metal no cátodo está composto polos seguintes procesos1) O proceso de transferencia de calor dos ións positivos prechapados ou das súas raíces de tiocianóxeno no electrólito da batería de litio á superficie do cátodo (peza de traballo do produto) ou á superficie da transferencia debido á diferenza de concentración.2) o proceso de conversión superficial dos ións positivos metálicos ou as súas raíces de tiocianóxeno na superficie do nivel eléctrico e na capa líquida preto da superficie do proceso de reacción de oxidación, como a conversión de ligando de tiocianóxeno ou a redución do número de coordinación.3) proceso fotocatalítico de ións metálicos ou tiocianóxeno no cátodo para obter electróns en moléculas metálicas 4) proceso de formación de nova fase que é formar unha nova fase, como a formación de metal ou aliaxe de aluminio. O tanque de galvanoplastia contén 2 niveis eléctricos, peza de traballo xeral do produto como cátodo, acceso á fonte de alimentación conmutada despois da construción dun campo electrostático entre os dous aspectos, baixo a influencia de ións metálicos de campo electrostático ou raíz de tiocianóxeno á transferencia do cátodo e preto do cátodo. superficie para producir a chamada dobre capa, entón a concentración de ións arredor do cátodo é menor que a concentración de ións na zona para evitar o cátodo, Podería levar a transferencia de ións a longa distancia.
Os ións metálicos positivos ou tiocianóxeno liberados pola liberación de ións complexos, segundo a dobre capa, chegan á superficie do cátodo para xerar reacción de oxidación para formar moléculas metálicas.
A dificultade de carga e descarga de ións positivos en cada punto da superficie do cátodo non é a mesma. No nó e no ángulo agudo do cristal, a intensidade da corrente e a acción electrostática son moito maiores que outras posicións do cristal. Ao mesmo tempo, a graxa molecular insaturada situada no nó de cristal e no ángulo agudo ten unha maior capacidade de adsorción. E aquí a carga e a descarga neste sitio forman a constante reticular das moléculas no metal. O lugar de carga e descarga preferido deste ión positivo é o ollo do cristal metálico revestido.
A medida que os ollos se expanden ao longo do cristal, fórmase unha capa de crecemento monoatómico conectada por unha escaleira económica externa. Debido a que a superficie constante do reticular do metal do cátodo contén unha tensión de chan ampliada polas forzas constantes do reticular, os átomos unidos gradualmente á superficie do cátodo ocupan só a parte que é continua coa estrutura molecular do substrato metálico (cátodo), independentemente da diferenza. en xeometría constante de celosía e especificacións entre o metal do substrato e o metal de revestimento. Se a estrutura molecular do metal de revestimento é demasiado diferente da do substrato, a cristalización do crecemento será a mesma que a estrutura molecular da base e despois cambiará gradualmente á súa propia estrutura molecular relativamente estable. A estrutura molecular do electroaluvión depende das características cristalográficas do propio metal acumulado, e a estrutura organizativa depende das condicións previas do proceso de electrocristalización ata certo punto. A compacidade do aluvión depende enteiramente da concentración de ións, da corrente de intercambio e do surfactante superficial, e o tamaño do cristal do electrocristal depende en gran medida da concentración do surfactante superficial.
Dous, proceso de revestimento de metal único O revestimento de metal único refírese á solución de revestimento con só un tipo de ións metálicos, despois do revestimento para formar un único método de revestimento de metal.
Os procesos comúns de revestimento de metal único inclúen principalmente a galvanización por inmersión en quente, o cobre, o niquelado, o aceiro inoxidable, o estañado e o estañado, etc. de deseño de decoración e mellorar as características de maleabilidade.
O potencial estándar do electrodo de zinc é de -0,76 V. Para o substrato de aceiro, o revestimento de cinc é un revestimento de oxidación subanódico, que se usa principalmente para evitar a corrosión do aceiro. O proceso de electrogalvanización divídese en dúas categorías: galvanizado físico por inmersión en quente e galvanizado por inmersión en quente sen cianuro.
A galvanización física por inmersión en quente caracterízase por unha boa función de revestimento en solución acuosa, revestimento suave e delicado, amplo uso, a solución de revestimento divídese en micro cianuro, cianuro baixo, cianuro medio e cianuro alto en varias clases.
Pero debido a que a substancia é tóxica, nos últimos anos tendeu a escoller micro cianuro e ningunha solución de chapa de cianuro.
A solución de revestimento sen cianuro inclúe solución de fosfato de cinc ácido, solución de revestimento de sal, solución de revestimento de tiocianato de potasio e solución de revestimento de fluoruro sen bisagras.
1. Revestimento de galvanización por inmersión en quente alcalina parcial de cristal fino, bo brillo, nivel de solución de revestimento e capacidade de revestimento profundo son bos, permiten o uso da intensidade actual e rango de temperatura é amplo, pequena corrosión no sistema.
É axeitado para pezas con proceso de galvanoplastia complicado e grosor de revestimento superior a 120 μm, pero a forza actual da solución de galvanoplastia é relativamente baixa e tóxica.
Debe prestarse atención aos seguintes aspectos na configuración da solución de revestimento e no proceso de revestimento: 1} controlar estrictamente a concentración de cada compoñente na solución de revestimento.
O valor de concentración de cada compoñente de alta solución de auga galvanizada en quente de cianuro (moll/L} debe manterse como: 2) preste atención á solución no baño, hidróxido de sodio e compoñentes relacionados con gas.
Cando a composición de sulfuro supera os 50 ~ 100 g/L, a condutividade da solución de recubrimento redúcese e o tratamento de pasivación por oxidación anódica debe utilizarse no método de conxelación (a temperatura de refrixeración é de -5 ℃, a duración é superior a 8 h, o carbonato de potasio). o valor de concentración redúcese a 30 ~ 40 g/L). Ou método de intercambio iónico (engadindo carbonato de sodio ou deposición de hidróxido de bario na solución de placas) a tratar. 3) A aplicación de oxidación anódica da placa de aceiro laminado en frío (contido de zinc do 99,97%) debe prestar atención á manga de oxidación anódica, para evitar que o barro do ánodo flote na solución de recubrimento, para que o revestimento non sexa suave.
4) A sensibilidade da solución física galvanizada en quente aos residuos é relativamente pequena e o seu contido permitido é: cobre 0,075 - 0,2 g/L, chumbo 0,02 - 0,04 g/L, 0,05 - 0,15 g/L, estaño 0,05 - 0,1 g/L, cromo 0,015 - 0,025 g/L, impurezas no ferro 0,15 g/L· solución de revestimento pódese resolver das seguintes formas: Engade 12,5-3 g/L de sulfuro de sodio, para que poida formar un precipitado de sulfuro con ferro e chumbo e outros ións positivos metálicos clave para eliminar: Engade un pouco de zinc en po, para que o cobre e o chumbo poidan ser substituídos na parte inferior do tanque para eliminar: tamén se pode conectar a solución, a forza da corrente do cátodo é de 0,1-0,2 A/cm2.
2 fosfato de cinc alcalino parcial galvanizado en quente ácido de cinc alcalino parcial ª composición de baño galvanizado por inmersión en quente é sinxelo, cómodo de usar, revestimento fino e brillante, o revestimento non é fácil de desvanecer, pequena corrosión do sistema, o tratamento de sumidoiros tamén é moi sinxelo.
Pero a solución de recubrimento de nivel homoxéneo de recubrimento e capacidade de recubrimento profunda é pobre, a intensidade de corrente é baixa (70% ~ 80%), o revestimento sobre unha certa mellora da ductilidade de espesor.