Не постои формална дефиниција за услугата. Може да се смета дека се однесува на високата цена за замена на вентилот или работните услови кои го намалуваат капацитетот за обработка.
Глобалната потреба да се намалат трошоците за процесно производство со цел да се подобри профитабилноста на сите сектори вклучени во сурови услови за услуга. Тие се движат од нафта и гас, петрохемикалии до нуклеарна енергија и производство на електрична енергија, преработка на минерали и рударство.
Дизајнерите и инженерите се обидуваат да ја постигнат оваа цел на различни начини. Најсоодветниот метод е да се зголеми времето на работа и ефикасноста со ефективно контролирање на параметрите на процесот (како што се ефективно исклучување и оптимизирана контрола на протокот).
Безбедносната оптимизација, исто така, игра витална улога, бидејќи намалувањето на бројот на замени може да доведе до побезбедна средина за производство. Покрај тоа, компанијата работи на намалување на залихите на опремата (вклучувајќи пумпи и вентили) и потребното отстранување. Во исто време, сопствениците на објекти очекуваат огромен промет од нивните средства. Затоа, зголемениот капацитет за обработка ќе резултира со помалку (но со поголем дијаметар) цевки и опрема и помалку инструменти за истиот проток на производи.
Ова покажува дека покрај тоа што треба да бидат поголеми за пошироки дијаметри на цевките, различните компоненти на системот исто така треба да издржат долготрајна изложеност на сурови средини за да се намали потребата за одржување и замена при работа.
Компонентите вклучувајќи вентили и топчиња за вентили треба да бидат робусни за да одговараат на саканата апликација, но тие исто така може да го продолжат својот животен век. Сепак, главниот проблем со повеќето апликации е тоа што металните делови ги достигнаа границите на нивните перформанси. Ова покажува дека дизајнерите може да најдат алтернативи за неметалните материјали во тешките апликации, особено керамичките материјали.
Типични параметри потребни за работа на компонентите под тешки услови вклучуваат отпорност на термички шок, отпорност на корозија, отпорност на замор, цврстина, цврстина и цврстина.
Отпорноста е клучен параметар, бидејќи компонентите кои се помалку еластични може катастрофално да пропаднат. Цврстината на керамичките материјали се дефинира како отпорност на ширење на пукнатините. Во некои случаи, може да се мери со помош на методот на вовлекување за да се добие вештачки висока вредност. Употребата на едностран засек зрак може да обезбеди точни резултати од мерењето.
Јачината е поврзана со цврстината, но се однесува на една точка каде што материјалот е катастрофално оштетен кога се применува стрес. Најчесто се нарекува „модул на кинење“, кој се добива со изведување на мерење на силата на свиткување во три или четири точки на тест прачка. Вредноста на тестот со три точки е за 1% повисока од вредноста на тестот со четири точки.
Иако многу скали, вклучувајќи ја цврстината на Роквел и Викерсовата цврстина може да се користат за мерење на цврстината, Викерсовата скала за микротврдина е многу погодна за напредни керамички материјали. Тврдоста се менува пропорционално со отпорноста на абење на материјалот.
Кај вентилите кои работат на цикличен начин, заморот е главната грижа поради континуираното отворање и затворање на вентилот. Заморот е прагот на силата. Надвор од овој праг, материјалот има тенденција да падне под неговата нормална цврстина на свиткување.
Отпорноста на корозија зависи од работната средина и од медиумот што го содржи материјалот. Покрај „хидротермалната деградација“, многу напредни керамички материјали се супериорни во однос на металите во оваа област, а одредени материјали базирани на цирконија ќе претрпат „хидротермална деградација“ откако ќе бидат изложени на висока температура на пареа.
Геометријата, коефициентот на термичка експанзија, топлинската спроводливост, цврстината и цврстината на компонентите се под влијание на термички шок. Оваа област е погодна за висока топлинска спроводливост и цврстина, така што металните компоненти можат ефикасно да функционираат. Сепак, напредокот во керамичките материјали сега обезбедува прифатливи нивоа на отпорност на термички шок.
Напредната керамика се користи многу години и е популарна меѓу инженерите за доверливост, инженерите на постројки и дизајнерите на вентили кои бараат високи перформанси и висока вредност. Според специфичните барања за примена, тој е погоден за различни формулации во различни индустрии. Сепак, четири напредни керамички производи се од големо значење на полето на бараните вентили за одржување, вклучувајќи силициум карбид (SiC), силициум нитрид (Si3N4), алумина и цирконија. Материјалите на вентилот и топката на вентилот се избираат според специфичните барања за апликација.
Вентилот користи две главни форми на цирконија, кои имаат ист коефициент на термичка експанзија и вкочанетост како челикот. Делумно стабилизираната цирконија со магнезиум оксид (Mg-PSZ) има најголема отпорност и цврстина на термички шок, додека поликристалната итриа тетрагонална цирконија (Y-TZP) е потврда, но е подложна на хидротермална деградација.
Силициум нитрид (Si3N4) има различни формулации. Силикон нитрид синтеруван под притисок на гас (GPPSN) е најчестиот материјал што се користи за вентили и компоненти на вентилите. Покрај просечната цврстина, има и висока цврстина и цврстина, одлична отпорност на термички удар и термичка стабилност. Покрај тоа, во средини со пареа со висока температура, Si3N4 може да го замени цирконија за да спречи хидротермална деградација.
Со построг буџет, концентраторот може да избира од SiC или Алумина. Двата материјали имаат висока цврстина, но не се поцврсти од цирконија или силициум нитрид. Ова покажува дека материјалот е многу погоден за примена на статички компоненти, како што се облоги на вентили и седишта на вентили, наместо топка или диск што е подложен на поголем стрес.
Во споредба со металните материјали што се користат во примената на вентилите (вклучувајќи ферохром (CrFe), волфрам карбид, Hastelloy и Stellite), напредните керамички материјали имаат помала цврстина и слична цврстина.
Побарувачките сервисни апликации вклучуваат употреба на ротациони вентили, како што се вентили со пеперутка, шипки, пловечки топчести вентили и пружини. Во такви апликации, Si3N4 и цирконија имаат отпорност на термички шок, цврстина и цврстина и можат да се прилагодат на најсложените средини. Поради тврдоста и отпорноста на корозија на материјалот, работниот век на компонентата е неколку пати поголем од оној на металната компонента. Други придобивки вклучуваат карактеристики на изведба во текот на животниот век на вентилот, особено во областите каде што се одржуваат можностите за исклучување и контрола.
Ова беше докажано во случај на 65mm (2,6 инчи) вентил кинар/RTFE топка и облога изложена на 98% сулфурна киселина плус илменит, при што илменитот се претвора во пигмент од титаниум оксид. Корозивната природа на медиумот значи дека животниот век на овие компоненти може да биде долг и до шест недели. Сепак, употребата на сферична облога на вентилот (комерцијална цирконија со делумно стабилизирана магнезиум оксид (Mg-PSZ)) произведена од Nilcra™ (слика 1) има одлична цврстина и отпорност на корозија и е обезбедена три години. Наизменична услуга, без никакво забележливо абење и кинење.
Во линеарните вентили (вклучувајќи аголни вентили, вентили за гас или вентили со глобус), цирконија и силициум нитрид се погодни и за приклучоците на вентилите и за седиштата на вентилите поради карактеристиките на „тврдото заптивање“ на овие производи. Слично на тоа, алумина може да се користи во одредени облоги и кафези. Преку соодветната топка на прстенот на седиштето, може да се постигне висок степен на запечатување.
За јадрото на вентилот, вклучувајќи го вентилот со макара, влезот и излезот или черупката на телото на вентилот, може да се користи кој било од четирите главни керамички материјали во согласност со барањата за апликација. Високата цврстина и отпорноста на корозија на материјалот се покажаа како корисни во однос на перформансите на производот и работниот век.
Земете го како пример вентилот за пеперутка DN150 што се користи во австралиската рафинерија за боксит. Високата содржина на силициум диоксид во медиумот предизвикува високи нивоа на абење на чаурите на вентилите. Поставата и вентилскиот диск што се користеа првично беа направени од легура од 28% CrFe и траеја само осум до десет недели. Сепак, поради воведувањето вентили изработени од Nilcra™ цирконија (Слика 2), работниот век е зголемен на 70 недели.
Поради својата цврстина и цврстина, керамиката работи добро во повеќето апликации на вентили. Сепак, нивната цврстина и отпорност на корозија помагаат да се продолжи животниот век на вентилот. За возврат, ова ја зголемува безбедноста со намалување на времето за замена за делови, намален работен капитал и залихи, минимално рачно ракување и намалено истекување, а со тоа ги намалува трошоците за целокупниот животен циклус.
Долго време, примената на керамички материјали во вентилите под висок притисок е една од главните грижи, бидејќи овие вентили се предмет на високи аксијални или торзиони оптоварувања. Сепак, главните играчи во оваа област развиваат дизајни на топчиња на вентили кои ја подобруваат опстанокот на вртежниот момент за активирање.
Другото големо ограничување е големината. Големината на најголемото седиште на вентилот и најголемата топка на вентилот (Слика 3) произведени од делумно стабилизирана цирконија со магнезија се DN500 и DN250, соодветно. Сепак, повеќето сегашни спецификатори претпочитаат да користат керамика за да направат делови чии димензии не ги надминуваат овие димензии.
Иако сега е докажано дека керамичките материјали можат да се користат како соодветен избор, сепак има некои едноставни упатства што треба да се следат за да се максимизираат неговите перформанси. Керамичките материјали треба да се користат прво само ако има потреба да се намалат трошоците. И внатре и надвор треба да избегнуваат остри агли и концентрација на стрес.
Секое потенцијално несовпаѓање на термичката експанзија мора да се земе предвид во фазата на проектирање. За да се намали стресот на обрачот, потребно е керамиката да се чува надвор отколку внатре. Конечно, треба внимателно да се разгледа потребата од геометриски толеранции и завршна обработка на површината, бидејќи овие толеранции може значително да ги зголемат непотребните трошоци.
Следејќи ги овие упатства и најдобри практики при изборот на материјали и координација со добавувачите од почетокот на проектот, може да се постигне идеално решение за секоја барана апликација за услуги.
Овие информации се добиени, прегледани и адаптирани од материјали обезбедени од Morgan Advanced Materials.
Морган напредни материјали-техничка керамика. (28.11.2019 г.). Напредни керамички материјали погодни за сериозни сервисни апликации. AZoM. Преземено од https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=12305 на 9 март 2021 година.
Морган напредни материјали-техничка керамика. „Напредни керамички материјали за сериозни сервисни апликации“. AZoM. 9 март 2021 година.
Морган напредни материјали-техничка керамика. „Напредни керамички материјали за сериозни сервисни апликации“. AZoM. https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=12305. (Пристапено на 9 март 2021 година).
Морган напредни материјали-техничка керамика. 2019. Напредни керамички материјали погодни за сериозни сервисни апликации. AZoM, времето за гледање е 9 март 2021 година, https://www.azom.com/article.aspx? ИД на статијата = 12305.
Елоди Верзоли е производ менаџер на UHV решенија во OSAY PHYSICS (подружница на TOH). Таа беше интервјуирана за главните функции на NanoSpace и зошто тој стана важен дел од портфолиото на производи на TOH.
Во ова интервју, Рохит Рамнат, постар инженер за производи во AZoM и Master Bond, разговараше за темата површинска обработка и зошто се препорачува најдобрата адхезија.
Во ова интервју, менаџерот за операции на AZoM и TRB, Френсис Артур, зборуваше за транспортните решенија на TRB и неговите композитни производи.
X500-25BC-600 е компактен тестер за компресија на десктоп сет-топ кутија. Доаѓа со 4 избалансирани оптоварувачки ќелии за подобрување на прецизноста и нерамномерната толеранција на оптоварување. Компјутерската контрола и моќните серво погони можат да постигнат импресивна прецизност.
Evactron U50 Plasma Detergent е дизајниран за објекти кои претпочитаат да користат интерфејс со жичен панел на допир за програмирање на параметрите за чистење.
Калибраторот со повеќе инструменти Thermo Scientific™ MIC-6 е совршено дополнување на водечкиот во индустријата TVA2020, кој ја подобрува прецизноста и заштедува време за оптимизирање на следењето на усогласеноста со LDAR.
Ние користиме колачиња за да го подобриме вашето искуство. Продолжувајќи да ја прелистувате оваа веб-локација, се согласувате со нашата употреба на колачиња. Повеќе информации.
Време на објавување: Мар-10-2021 година
