කපාට පෙනුම තත්ත්ව පරීක්ෂාව පිළිබඳ පොදු දෝෂ සහ ඇගයීම් සම්මතයන් පිළිබඳ කෙටි විශ්ලේෂණයක්

කපාට පෙනුම තත්ත්ව පරීක්ෂාව පිළිබඳ පොදු දෝෂ සහ ඇගයීම් සම්මතයන් පිළිබඳ කෙටි විශ්ලේෂණයක්

ව්යවර්ථය යනු වස්තුවක් හැරවීමට හේතු වන බලයයි. එන්ජින් ව්‍යවර්ථය යනු දොඹකරයේ කෙළවරේ සිට එන්ජිම ප්‍රතිදානය කරන ව්‍යවර්ථයයි. ස්ථාවර බලයේ කොන්දේසිය යටතේ එය එන්ජිමේ වේගයට ප්රතිලෝමව සමානුපාතික වේ. වේගය වැඩි වන තරමට ව්‍යවර්ථය කුඩා වන අතර ව්‍යවර්ථය විශාල වන අතර එය නිශ්චිත පරාසයක මෝටර් රථයේ බර පැටවීමේ ධාරිතාව පිළිබිඹු කරයි.
නාම පද පැහැදිලි කිරීම: ව්යවර්ථය
ව්යවර්ථය යනු වස්තුවක් හැරවීමට හේතු වන බලයයි. එන්ජින් ව්‍යවර්ථය යනු දොඹකරයේ කෙළවරේ සිට එන්ජිම ප්‍රතිදානය කරන ව්‍යවර්ථයයි. ස්ථාවර බලයේ කොන්දේසිය යටතේ එය එන්ජිමේ වේගයට ප්රතිලෝමව සමානුපාතික වේ. වේගය වැඩි වන තරමට ව්‍යවර්ථය කුඩා වන අතර ව්‍යවර්ථය විශාල වන අතර එය නිශ්චිත පරාසයක මෝටර් රථයේ බර පැටවීමේ ධාරිතාව පිළිබිඹු කරයි.
කපාට ව්යවර්ථ ගණනය කිරීමේ ක්රමය කුමක්ද? කපාට ව්‍යවර්ථය කපාටයේ වැදගත් පරාමිතියකි, එබැවින් බොහෝ මිතුරන් කපාට ව්‍යවර්ථ ගණනය කිරීම ගැන ඉතා සැලකිලිමත් වේ. පහතින්, ඔබට කපාට ව්යවර්ථ ගණනය විස්තරාත්මකව හඳුන්වා දීම සඳහා ලෝක කර්මාන්තශාලා පොම්ප කපාට ජාලය.
කපාට ව්යවර්ථ ගණනය කිරීම පහත පරිදි වේ: කපාට විෂ්කම්භය x 3.14 වර්ග කපාට තහඩු ප්රදේශය, දරණ පීඩනය (එනම්, පීඩන කපාට වැඩ) මගින් ගුණ කරන ලද ස්ථිතික පීඩනය මත පතුවළක් අඳින්න, ඝර්ෂණ සංගුණකය මගින් ගුණ කරන්න. (සාමාන්‍ය වානේ ඝර්ෂණ සංගුණකය 0.1, රබර් ඝර්ෂණ සංගුණකය සඳහා වානේ 0.15 වගුව පරීක්ෂා කරන්න), ඉක්මන් කපාට ව්‍යවර්ථයක් සඳහා ඇක්සලයේ විෂ්කම්භය 1000 න් බෙදූ වාර ගණන, ගවයින් සඳහා ඒකකය, මීටර, විදුලි උපාංගවල විමර්ශන ආරක්ෂණ අගය සහ වායුමය actuators කපාට ව්යවර්ථ 1.5 ගුණයක් වේ.
කපාටය සැලසුම් කරන විට, ක්‍රියාකරු තෝරාගැනීම ඇස්තමේන්තු කර ඇත, එය මූලික වශයෙන් කොටස් තුනකට බෙදා ඇත:
1. මුද්‍රා වල ඝර්ෂණ ව්‍යවර්ථය (ගෝලය සහ කපාට ආසනය)
2. කපාට කඳේ ඇසිරීමේ ඝර්ෂණ ව්යවර්ථය
3. කපාට කඳ මත රඳවන ඝර්ෂණ ව්යවර්ථය
එබැවින්, ගණනය කරන ලද පීඩනය සාමාන්යයෙන් නාමික පීඩනය (වැඩ කරන පීඩනය ගැන) 0.6 ගුණයක් වන අතර, ද්රව්යය අනුව ඝර්ෂණ සංගුණකය තීරණය වේ. ක්‍රියාකාරකය තෝරා ගැනීම සඳහා ගණනය කරන ලද ව්‍යවර්ථය 1.3 ~ 1.5 ගුණයකින් ගුණ කරනු ලැබේ.
කපාට ව්‍යවර්ථ ගණනය කිරීමේදී කපාට තහඩුව සහ ආසනය අතර ඝර්ෂණය, කපාට පතුවළ සහ ඇසුරුම් අතර ඝර්ෂණය සහ විවිධ පීඩන වෙනස්කම් යටතේ කපාට තහඩුවේ තෙරපුම සැලකිල්ලට ගත යුතුය.
තැටිය, ආසන සහ ඇසුරුම් වර්ග බොහොමයක් ඇති නිසා, එකිනෙකට වෙනස් ඝර්ෂණ බලයක්, ස්පර්ශක මතුපිට ප්‍රමාණය, සම්පීඩන මට්ටම සහ යනාදිය ඇත. එමනිසා, එය සාමාන්යයෙන් ගණනය කිරීම වෙනුවට උපකරණය මගින් මනිනු ලැබේ.
කපාට ව්‍යවර්ථයේ ගණනය කළ අගය විශාල යොමු අගයක් ඇත, නමුත් එය සම්පූර්ණයෙන්ම පිටපත් කළ නොහැක. බොහෝ සාධකවල බලපෑම යටතේ, කපාට ව්යවර්ථ ගණනය කිරීම පර්යේෂණාත්මක ප්රතිඵලවලට වඩා නිවැරදි නොවේ.
කපාට පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා පොදු දෝෂ සහ ඇගයීම් ප්‍රමිතීන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ නොගැලපීම, තත්ත්ව පරීක්ෂාව සහ ස්ථානීය පිළිගැනීමේ ප්‍රමිතීන් හේතුවෙන්, එක් එක් ප්‍රමිතියට දෝෂ සඳහා විවිධ විනිශ්චය මූලධර්ම ඇති අතර සමහර විට විවිධ පරීක්ෂණ නිගමන ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, ව්‍යාජ කපාට නිෂ්පාදන ප්‍රමිතිය GB/T 1228-2006 5% හෝ 1.5mm සීමාවේ ප්‍රමාණය තුළ දෝෂ වලට ඉඩ සලසයි, සහ වාත්තු කපාට නිෂ්පාදන සම්මත JB/T 7927-2014 A සහ ​​B හි දෝෂ සඳහා උදාහරණ දෙකකට ඉඩ දෙයි. SY/T 4102-2013 ක්ෂේත්‍ර පිළිගැනීමේ ප්‍රමිතියට අනුව, කපාටයේ පිටත පෘෂ්ඨයේ ඉරිතැලීම්, ට්‍රාචෝල්, බර සම, ලප, යාන්ත්‍රික හානි, මලකඩ, නැතිවූ කොටස් සහ නාම පුවරු නොතිබිය යුතුය.
නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ නොගැලපීම, තත්ත්ව පරීක්ෂාව සහ ස්ථානීය පිළිගැනීමේ ප්‍රමිතීන් හේතුවෙන්, එක් එක් ප්‍රමිතියේ දෝෂ නිර්ණය කිරීමේ මූලධර්ම වෙනස් වන අතර සමහර විට විවිධ පරීක්ෂණ නිගමන දිස්වනු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, ව්‍යාජ කපාට නිෂ්පාදන ප්‍රමිතිය GB/T 1228-2006 5% හෝ 1.5mm සීමාවේ ප්‍රමාණයේ දෝෂ වලට ඉඩ සලසයි, සහ වාත්තු කපාට නිෂ්පාදන සම්මත JB/T 7927-2014 A සහ ​​B හි දෝෂ සඳහා උදාහරණ දෙකක් ඉඩ දෙයි. කපාට ක්ෂේත්‍ර පිළිගැනීමේ ප්‍රමිතිය SY/T 4102-2013 මඟින් කපාටයේ පිටත පෘෂ්ඨයේ ඉරිතැලීම්, ට්‍රාචෝල්, බර සම, ලප, යාන්ත්‍රික හානි, මලකඩ, නැතිවූ කොටස්, නාම පුවරු සහ තීන්ත ගැලවී යාම ආදිය නොතිබිය යුතු බව නියම කරයි. කපාට තත්ත්ව පරීක්ෂණ ප්‍රමිතිය SH 3515-2013 නියම කරන්නේ කපාට ශරීරය වාත්තු කරන විට, එහි මතුපිට ඉරිතැලීම්, හැකිලීමේ සිදුරු, tracholes, සිදුරු, burrs සහ අනෙකුත් දෝෂ තොරව, සුමට විය යුතු බව; කපාට ශරීරය ව්‍යාජ ලෙස සකස් කළ විට, එහි මතුපිට ඉරිතැලීම්, අන්තර් ස්ථර, බර සම්, ලප, උරහිස් නොමැතිකම සහ වෙනත් දෝෂ වලින් තොර විය යුතුය.
තෙල් සහ ස්වාභාවික වායු ගිනිගන්නා, පුපුරන සුලු සහ විඛාදනයට ලක් වේ. භාර වූ සම්මත SH3518-2013 දැඩි ලෙස ක්රියාත්මක කිරීමට අමතරව, කපාට තත්ත්ව පරීක්ෂාව කපාටයේ ක්ෂේත්ර පිළිගැනීමේ පිරිවිතර සහ කපාටයේ නිෂ්පාදන මට්ටම ද යොමු කළ යුතුය. සැපයුම්කරු නිෂ්පාදකයින් නිර්දේශ කිරීම සහ තෝරා ගැනීම, කර්මාන්තශාලා පරීක්ෂාව ශක්තිමත් කිරීම, කපාට තත්ත්ව පරීක්ෂාව දෝෂයේ පිහිටීම, ප්රමාණය සහ හැඩය මත පදනම් විය යුතුය. සහ කපාට වැඩ පීඩනය, වැඩ කරන මාධ්යය, විස්තීරණ තක්සේරුව සඳහා පරිසරය භාවිතා කිරීම, නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා පමණක් නොව, යුක්තිය, සාධාරණත්වය ඉටු කිරීම.
පෙනුමේ අඩුපාඩු තක්සේරු කිරීම
2014 දී, විවිධ වර්ගවල කපාට 170284 ක් Changqing Oilfield තාක්ෂණ අධීක්ෂණ මධ්‍යස්ථානය විසින් පරීක්ෂා කරන ලද අතර, කපාට 5622 ක් සුදුසුකම් නොලබන අතර, 3.30% ක නුසුදුසු අනුපාතයක් සහිතව, ඒ අතරින් කපාට 2817 ක් පෙනුම 1% තත්ත්ව පරීක්ෂාව සඳහා සුදුසුකම් නොලබන ලදී. සම්පූර්ණ නුසුදුසු කපාට ගණන. ප්රධාන trachoma, සිදුරු, ඉරිතැලීම්, යාන්ත්රික හානි, හැකිලීම, ලකුණු සහ ශරීරයේ බිත්ති ඝණකම නුසුදුසු ව්යුහය සහ ප්රමාණය.
1. පෙනුමේ ලක්ෂණ
ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ කඳේ අවසානය සකස් නොවීම, කඳ සහ අත් රෝදය සමීපව ඒකාබද්ධ කළ නොහැකි වීම, කපාටය විවෘත කිරීමට හා වැසීමට නම්‍යශීලී නොවීම හෝ කපාට බිත්තියේ ඝණකම, කඳේ විෂ්කම්භය සහ දිග ය. ව්යුහයේ සම්මත අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත. Z41H-25 DN50 ගේට්ටු කපාටයේ දිග ප්‍රමිතියට අනුව 230mm වන අතර මනින ලද දිග 178mm වේ.
2. පරීක්ෂණ ක්රමය
කපාට ව්යුහය දෘශ්ය පරීක්ෂාව මගින් පරීක්ෂා කළ හැකිය. කපාට සිරුරේ බිත්ති ඝණත්වය සාමාන්‍යයෙන් මනිනු ලබන්නේ අතිධ්වනික ඝනකම මීටරයකින් වන අතර ව්‍යුහයේ දිග සාමාන්‍යයෙන් මනිනු ලබන්නේ වර්නියර් කැලිපර්, ටේප් මිනුම්, ගැඹුර පාලකයන් සහ වෙනත් මෙවලම් සහ උපකරණ මගිනි. මනින ලද කොටස බිත්ති ඝණත්වය මනින විට සුමට ලෙස ඔප දැමිය යුතු අතර, පරීක්ෂණයේ නිරවද්යතාවට බලපාන්නේ නැත. සිරුරේ කුඩා බිත්ති ඝණත්වය සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රවාහ මාර්ගය දෙපස හෝ සිරුරේ පතුලෙහි දිස්වේ.
3. අඩුපාඩු තක්සේරු කිරීම
නොගැලපෙන කපාට ව්‍යුහය, ශරීර බිත්ති ඝණත්වය, ව්‍යුහයේ දිග සහ කඳේ විෂ්කම්භය සහිත කපාට සෘජුවම නොගැලපෙන ලෙස සලකනු ලැබේ.
ට්‍රැකෝමා සහ ස්ටෝමා
හැකිලීම සහ සිදුරු වීම
1. පෙනුමේ ලක්ෂණ
හැකිලීම සහ සිදුරු සාමාන්‍යයෙන් වාත්තු කපාටයේ (උණුසුම් සන්ධියේ) හෝ ව්‍යුහාත්මක විකෘති කොටසෙහි ඝණීකෘත කොටසෙහි පිහිටා ඇත. ඔක්සිකරණ වර්ණයකින් තොරව හැකිලීම සහ ලිහිල් අභ්යන්තර පෘෂ්ඨය, අක්රමවත් හැඩය, රළු සිදුරු බිත්තිය බොහෝ අපද්රව්ය සහ කුඩා සිදුරු සමග.
2. පරීක්ෂණ ක්රමය
හැකිලීම සහ ලිහිල් පෙනුම සොයා ගැනීම පහසු නොවන අතර, පීඩන පරීක්ෂණයේ ක්රියාවලියේදී කාන්දු වීම සාමාන්යයෙන් සිදු වේ. පරීක්ෂණය අතරතුර, වෑල්වයේ මුඛය, රයිසර් සහ කපාට සිරුරේ හැකිලීමේ කොටස් කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. පරීක්ෂණයෙන් පසු, තීන්ත ආවරණය කිරීම හේතුවෙන් දෝෂ මඟ හැරීම වැළැක්වීම සඳහා ඉහත කොටස් අතින් ස්පර්ශ කළ යුතුය.
3. අඩුපාඩු තක්සේරු කිරීම
හැකිලීම කපාට ව්‍යුහයේ අඛණ්ඩතාවය ඇති කිරීමට පහසු වේ, හැකිලීම හෝ ලිහිල් වීම නුසුදුසු විෂ්කම්භයක් ලෙස විනිශ්චය කළ යුතුය.
ඉරිතැලීම
1. පෙනුමේ ලක්ෂණ
ඉරිතැලීම සාමාන්‍යයෙන් පෙනෙන්නේ ව්‍යාජ කපාට සිරුරේ බිත්ති දෙකේ උණුසුම් සන්ධි කොටසේ සහ කපාට සිරුරේ පිටත බිත්තියේ ෆ්ලැන්ජ් මූල සහ උත්තල මතුපිට වැනි ව්‍යුහාත්මක විකෘති කොටසේ ය. ඉරිතැලීමේ ගැඹුර නොගැඹුරු, සාමාන්යයෙන් හිසකෙස් රේඛා මත පදනම් වේ. උණුසුම් ඉරිතැලීමේ හැඩය ව්‍යාකූල සහ අක්‍රමවත් වේ, පරතරය පුළුල් වේ, හරස්කඩ බරපතල ලෙස ඔක්සිකරණය වී ඇති අතර, ඉරිතැලීම ලෝහමය දීප්තියක් නොවේ, සහ ඉරිතැලීම සිදුවී ධාන්ය මායිම දිගේ වර්ධනය වේ. සීතල ඉරිතැලීම සාමාන්යයෙන් සෘජු වන අතර, ඉරිතැලීමේ ලෝහ මතුපිට ඔක්සිකරණය නොවන අතර, ඉරිතැලීම බොහෝ විට ධාන්ය හරහා මුළු කොටස දක්වා විහිදේ.
2. පරීක්ෂණ ක්රමය
දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණයට අමතරව, කපාට මතුපිට ඉරිතැලීම් සඳහා චුම්බක කුඩු හෝ ඔස්මොටික් පරීක්‍ෂණය ද භාවිතා කළ හැකිය.
3. අඩුපාඩු තක්සේරු කිරීම
ඉරිතැලීම් වල පැවැත්ම කපාටයේ දරණ හරස්කඩ ප්‍රදේශය අඩු කරයි, සහ ඉරිතැලීම් කෙළවර තියුණු සටහන් සාදයි, සහ ආතතිය ඉතා සංකේන්ද්‍රණය වී ඇති අතර එය ප්‍රසාරණය වීමට පහසු වන අතර අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. සාමාන්‍යයෙන් පැහැදිලිව පෙනෙන ඉරිතැලීම් වලට ඉඩ නොදේ, ඒවායේ පිහිටීම සහ ප්‍රමාණය නොසලකා නුසුදුසු ලෙස විනිශ්චය කරනු ලැබේ. ඉරිතැලීම සොයාගත් පසු, එය ඇඹරුම් රෝදයකින් ඔප දැමිය හැකිය. ඉරිතැලීම සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කර ඇති බව තහවුරු වුවහොත්, කපාට මතුපිටට හානි නොවන අතර, ඝනකම සිහින් සහ නොපැහැදිලි නම්, එය සුදුසුකම් ලත් ලෙස විනිශ්චය කළ හැකිය, එසේ නොමැති නම් එය ආපසු පැමිණීමක් ලෙස සලකනු ලැබේ.
යාන්ත්රික හානි
1. පෙනුමේ ලක්ෂණ
යාන්ත්‍රික හානිය යනු ප්‍රවාහනය, හැසිරවීම, එසවීම, ගොඩගැසීම සහ යනාදිය තට්ටු හානි, හෝ කැපීම, කැපීම සහ උත්තල හෝ තල මුද්‍රා කරන ෆ්ලැන්ජ් මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට සීරීම්, ඉන්ඩෙන්ටේෂන්, වාත්තු රයිසර් ගෑස් කැපුම් මතුපිට වැනි වෙනත් සැකසුම් හානි සකස් නොකිරීමෙන් සාදන ලද දාර කැපීමේ දෝෂ ව්‍යාජ ලෙස සකස් කිරීම. මෙම අඩුපාඩු යම් ගැඹුරකට ළඟා වන අතර, කපාටයේ ගුණාත්මකභාවය හා ජීවිතයට ද බලපානු ඇත.
2. පරීක්ෂණ ක්රමය
කපාට මතුපිටට යාන්ත්‍රික හානිය දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණයකින් හඳුනාගත හැකි අතර, දෝෂයේ ගැඹුර වෑල්ඩින් පරීක්‍ෂණ පාලකයකු හෝ ගැඹුර පාලකයකු මගින් මැනිය හැක.
3. අඩුපාඩු තක්සේරු කිරීම
උත්තල හෝ තල මුද්‍රා තැබූ ෆ්ලැන්ජ් වල මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට රේඩියල් සීරීම්, යාන්ත්‍රික හානි සහ දෝෂ මෙන්ම මුදු සම්බන්ධ කර ඇති ෆ්ලැන්ජ් මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට වල දෙපස ඇති සීරීම් සහ ගැටිති, කපාට ෆ්ලැන්ජ් වල මුද්‍රා තැබීමේ ගුණයට බලපාන අතර සාමාන්‍යයෙන් අවසර නොදේ. පිටවීමට. Flange මුද්‍රා තබා නැත, ගැඹුර දීමනා පරාසය තුළ පවතින තාක් කල් ශරීරය සහ ආවරණ මතුපිට සීරීම් සහ යාන්ත්‍රික හානි, කපාටයේ සමස්ත ගුණාත්මක භාවයට බලපාන්නේ නැත, සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදන ලෙස පිළිගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, ආතතිය සාන්ද්රණය වැළැක්වීම සඳහා තියුණු සීරීම් සුමට ලෙස ඔප දැමිය යුතුය.
කපාට සිරුර හඳුනා ගැනීම සහ වෙනත් අය
ප්රධාන ශරීරයේ බිත්ති ඝණත්වය, ව්යුහයේ දිග නුසුදුසු හෝ ශරීරයේ නාමික පීඩනය ඩයි වාත්තු මත, වෙළඳ ලකුණ වෙනස් කිරීමේ සංසිද්ධිය පවතී, පරීක්ෂණ ක්රියාවලිය ඉහළ පීඩන කපාටය වෙනුවට තහඩු හෝ අඩු පීඩන කපාට වැළැක්විය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, Z41H-25 DN50 කපාටයේ කපාට බඳ මත “25″” වාත්තු කරන ලද නාමික පීඩනය වෙනස් කර ඇති අතර, කපාට බඳෙහි ඝණකම 7.8mm ලෙස මනිනු ලබන අතර, එය 8.8mm යන නියමයට අනුකූල නොවේ. ඛනිජ රසායනික කර්මාන්තයේ භාවිතා කරන කපාටය සඳහා. ලකුණ ඔප දැමීමෙන් පසු එය 2.5mpa කපාටය වෙනුවට 1.6mpa කපාටයට අයත් වේ.
නිගමනය
පීඩන පරීක්ෂණය සිදු කළ හැක්කේ කපාටයේ පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසුව පමණි. පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවය සුදුසුකම් නොලබන්නේ නම්, අවම වශයෙන් පරීක්ෂණය අතරතුර කපාට කාන්දු වන අතර, ඉරිතැලීම් අනතුර සිදුවනු ඇත. දෝෂය නිශ්චය කර නොමැති නම්, එය අනවශ්ය නාස්තියක් සහ ගුණාත්මක ආරවුල් පවා ඇති කරයි. එබැවින්, විවිධ කපාට ක්‍රියාකාරිත්වය සහ විශ්වසනීයත්වය අවශ්‍යතා සමාන නොවේ, පිළිගත හැකි දෝෂ සමාන නොවේ, කපාට මතුපිට දෝෂ නිර්ණය කිරීම කපාට භාවිතය, දෝෂ වර්ගය, පිහිටීම, ප්‍රමාණය සහ අනෙකුත් විස්තීරණ විශ්ලේෂණය මත පදනම් විය යුතුය. තෙල් හා ගෑස් ක්ෂේත්‍ර ඉංජිනේරු ඉදිකිරීම් අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා විද්‍යාත්මක, සාධාරණ, සාධාරණ තත්ත්ව පරීක්‍ෂණයක් කිරීමට.